RTG クレーン ゴム タイヤ コンテナ ガントリー クレーン

RTGクレーンとは何ですか?

アンRTG (ゴム-タイヤ式ガントリー) クレーン、としても知られていますゴムタイヤコンテナガントリークレーンは、主に港湾ターミナルや複合輸送ヤードで輸送コンテナを積み上げて移動するために使用される移動式ガントリー クレーンです。その特徴は、ゴムタイヤこれにより、鉄道に接続された RMG (レールマウント ガントリー) とは異なり、コンテナ ヤード内のどこにでも自由に移動できます。{0}

これは、あるスタックから別のスタックに移動できる、機動性の高いコンテナ スタッキングの巨人と考えてください。{0}これにより、コンテナ ヤード管理に比類のない柔軟性が提供されます。

 

RTG クレーンの利点

高い機動性と柔軟性:コンテナヤード内のどこにでも走行できるため、柔軟なスタック構成とヤードブロック間の簡単な再配置が可能になります。

高い積層密度:コンテナを積み重ねることができます5～6高そして6+ 個のコンテナ幅、庭のスペースを最大限に活用します。

高速転送操作:スタック、トラック、鉄道車両の間でコンテナを素早く移動するのに最適です。

固定インフラストラクチャは不要:RMG とは異なり、高価な固定線路が必要ないため、インフラストラクチャの初期コストが低くなります。

適応性:既存のターミナルに簡単に統合でき、さまざまなヤードレイアウトで使用できます。

 

比較: RTG と RMG

特徴	RTG (ゴム-疲れたガントリー)	RMG (レール-取り付けガントリー)
モビリティ	高-ゴムタイヤ	低 - 固定レール
柔軟性	ヤードブロック間を移動できる	1ヤードブロック内に限定
インフラストラクチャのコスト	下部（舗装面）	より高いところ（レールと基礎）
運営コスト	高い（燃料、タイヤ）	下位（電力）
精度と安定性	良い	優れた
環境への影響	高い（ディーゼル）/ゼロ（e-RTG）	ゼロ（電気）

結論：のRTGクレーンフレキシブルコンテナターミナル運営の主力企業です。そのユニークな組み合わせは、機動性、高いスタッキング能力、多用途性適応性のあるコンテナ管理が必要な港や造船所に最適です。業界の移行e-RTGは燃料費と排出ガスという従来の欠点に対処し、環境に配慮した現代の港湾運営に継続的に関連するよう努めています。{0}}

 

吊り上げ能力 320トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の作業)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

コンポーネントの詳細な内訳は次のとおりです。RTGクレーン（ゴムタイヤコンテナガントリークレーン）.

 

1. 一次構造システム (スケルトン)

ポータルフレームと脚:コンテナスタックをまたぐ主構造を形成する巨大な鋼製骨組み。スパンと容量に応じて、通常は 4 ～ 8 本の脚で構成されます。大きな動的負荷に耐えるように設計されています。

吊り上げガーダー (ブーム):脚を接続し、コンテナの列の幅を横切ってトロリーが移動するための軌道を提供する主な水平ビーム。

ゴムタイヤとサスペンション:

タイヤ:通常は 8 個または 16 個の巨大で頑丈な空気入りタイヤです。-マルチ-ホイール構成は、クレーンと荷物の極度の重量を分散するのに役立ちます。

サスペンションシステム:すべての車輪が地面との接触を維持し、平坦でない地面でもクレーンを安定させる油圧または機械システム。

2. コンテナハンドリングシステム (主力製品)

スプレッダー:インテリジェントなコンテナ-昇降装置。

伸縮機構:20フィート、40フィート、45フィートのコンテナに対応できるように長さを調整します。

ツイストロック:コンテナの隅の鋳物に係合する回転円錐形のロック。

計量システム:取り扱い中のコンテナの重量を測定するための統合型ロードセル。

 

ホイストシステム:

ホイストモーター:主および補助昇降用の高トルク電動モーター。-

ワイヤーロープドラム:ホイストワイヤーを巻き取る大きなドラム。

ワイヤーロープ:コンテナを持ち上げるための高張力鋼製ケーブル。-

トロリーアセンブリ:

トロリーフレーム:ホイスト機械を運ぶ鉄骨構造。

トロリーの車輪と駆動:ブーム上のレール上を走行するフランジ付きホイールと駆動モーター。

ロープシーブ:ワイヤロープをホイストからスプレッダーまで案内する滑車。

 

 

3. パワー＆ドライブシステム（筋肉）

発電システム:

ディーゼルエンジン:大型の高馬力ディーゼル エンジン（通常 500～1000 kW）。{0}

ジェネレータ：エンジンの動力を電力に変換します。

代替案:新しいモデルは、e-RTG（電気 RTG）は中央送電網から電力を供給するか、ハイブリッド ディーゼル電気システムを使用します。{0}}

旅行ドライブ:

駆動モーター:各車輪または車軸にある推進用の電気モーター。

ギアボックスとホイール:タイヤに力を伝えます。

ステアリングシステム:

油圧ステアリングアクチュエーター:車輪を回転させるための動力を供給します。

制御モード:次のようなすべてのホイール ステアリングを調整できます。-

90度ステアリング(カニ操舵)

関節式ステアリング

斜めステアリング

トロリーおよびホイストドライブ:横移動と昇降動作用に独立した電気モーター システム。{0}}

 

 

4. 制御と安全システム (脳と神経)

オペレーター制御システム:

オペレーター室:ポータル フレームに取り付けられた高い温度調節されたキャビンにより、オペレータはスプレッダーとコンテナ スタックのパノラマ ビューを得ることができます。{0}

コントロールコンソール:クレーンのすべての機能を制御するためのジョイスティック、スイッチ、およびスクリーン。

オートメーションおよびセンシング システム:

コンテナ位置の自動化:対象コンテナ上にスプレッダーを自動的に配置します。

光学式文字認識 (OCR):コンテナ番号を自動で読み取るカメラ。

レーザースキャンとGPS:正確なコンテナの位置決めとスタック測定用。

安全および保護装置:

-衝突防止システム:他のクレーンや物体との衝突を防ぎます。

コンテナスタックの監視:安全な積み重ね高さと安定性を確保します。

負荷モーメントインジケーター (LMI):過負荷を防ぎます。

風速計:風速を測定し、警報またはシャットダウンをトリガーします。

-揺れ防止システム:コンテナの揺れを自動的に軽減します。

スプレッドロック監視:持ち上げる前に、ツイストロックが適切に係合していることを確認します。

5. 補助システム

点灯：夜間作業用の高輝度ライト。-

防火:火災検知および消火システム。

コミュニケーション：インターホンおよび無線システム。

監視と診断:リモート診断機能によるクレーン システムの継続的な監視。

タイヤ空気圧監視システム (TPMS):安定性を維持し、タイヤの損傷を防ぐために重要です。

スケッチ

 

主な技術

 

RTG クレーンの利点

RTG クレーンは、現代のコンテナ ターミナル運営に不可欠な独自の利点を提供します。

 

1. 比類のない機動性と柔軟性

無料-ローミング機能:レールに取り付けられたクレーンとは異なり、RTG はターミナル内のどこにでも走行できるため、オペレータは作業負荷の需要の変化に応じて異なるヤード ブロック間で簡単に位置を変更できます。{0}

適応可能な操作:この機動性により、ターミナルオペレーターは保管レイアウトを再編成し、船舶スケジュールの変更に対応し、ピーク作業負荷を効率的に管理する柔軟性が得られます。

 

2. 高い積層密度

スペースの最適化:RTG は通常、コンテナを積み重ねることができます高さ 5 個、幅 6 ～ 8 個のコンテナ単一のクレーンスパンの下で作業できるため、貴重なヤードスペースを最大限に活用できます。

高いヤードキャパシティ:この高密度スタッキング機能により、ターミナルは比較的コンパクトなエリアに多数のコンテナを保管できます。

 

3. 迅速な運用展開

クイックトラックサービス:RTG は、複雑なスケジュールを設定することなく、必要なコンテナ スタックまで直接運転できるため、トラックへの迅速な積み下ろしに最適です。

高速コンテナ転送:これらにより、ヤード内でのコンテナの効率的な入れ替えや保管エリア間の迅速な移動が可能になります。

 

4. インフラストラクチャの多様性

インフラストラクチャの初期コストの削減:RTG は舗装された表面のみで動作するため、RMG に必要な鉄筋コンクリートの基礎とレールを設置するよりも大幅に安価です。

より簡単なヤード拡張:一般に、RTG を追加したり保管ヤードを拡張したりする方が、固定レール システムを拡張するよりも簡単でコスト効率も高くなります。{0}}

 

5. 先進技術の統合

自動化対応:最近の RTG には、自動スタッキング、光学式文字認識、GPS ガイダンスなどの機能が搭載されていることが多く、これにより半{0}}または完全な自動化が可能になります。-

総合的な安全システム:スプレッダー ロック モニタリング、衝突防止システム、負荷モーメント インジケーターを搭載し、より安全な作業環境を作り出します。{0}

RTG クレーンの用途

RTG クレーンは、特定の大量のコンテナの取り扱いシナリオに特化しています。{0}

 

1. コンテナ港およびターミナル (主な用途)

ヤードスタッキング作業:これがコアアプリケーションです。 RTG は、ヤード内でのコンテナの保管、スタック間での移動、船舶、目的地、または優先順位に基づいたコンテナの整理に使用されます。

トラックの取り扱い:倉庫からコンテナを迅速に取り出したり、コンテナを保管場所に置いたりすることで、輸出入トラックの整備を行います。

船舶サポート:RTG は岸壁クレーンと連携して、船に積み込んだり船から降ろしたりするために岸壁までコンテナを輸送します。

 

2. 複合輸送車両基地

列車の積み下ろし:車両と保管ヤードの間でコンテナを直接移送します。

車両基地の仕分け:目的地または列車のスケジュールに基づいて車両基地内でコンテナを整理します。

 

3. 内陸コンテナデポ（ICD）と物流ハブ

長期保管:-主要な港エリアから離れた場所に、柔軟で高密度なコンテナ保管場所を提供します。

貨物混載:商品の梱包または開梱を行う施設でのコンテナの取り扱い。コンテナの頻繁な移動や再編成が必要です。

の製作手順は、RTGクレーン（ゴムタイヤコンテナガントリークレーン）これは、高度なエンジニアリング、重加工、精密な組み立て、および厳格なテストを伴う記念碑的な事業です。ここでは詳しい製造工程をご紹介します。

 

ステージ 1: 設計とエンジニアリング

これはクレーンの性能と安全性が定義される基礎段階です。

クライアントと端末の仕様分析:要件の確認: スタッキング能力 (例: 1-over-5 または 1-over-6)、スパン (例: 7+1 または 8+1)、吊り上げ能力 (スプレッダー下で通常 40～50 トン)、および運用ニーズ (ディーゼル電気、e-RTG、自動化レベル)。

高度なエンジニアリング:

構造解析 (FEA):有限要素解析を使用して、風、地震、衝突のシナリオを含む動的荷重下でポータル構造全体、脚、ブームをモデル化します。

機械設計:高速ホイスト機械、トロリー、複雑なステアリング システム、走行ドライブの設計。-

電気および制御設計:発電システム（または e{0}}RTG 電力取入口）、モーター ドライブ（VFD）、PLC ネットワーク、およびすべての自動化システム（OCR、GPS、自動ステアリング）の統合の回路図を作成します。-

部品表 (BOM) の作成:すべての原材料と購入した数千のコンポーネントの包括的なリスト。

 

ステージ 2: 材料の調達と準備

調達：認定を受けた高張力鋼板と鋼片を調達します。{0}世界的なサプライヤーからの特殊コンポーネントの注文: Caterpillar/Cummins エンジン、Siemens/ABB モーターとドライブ、R&M スプレッダーなど。

材料の準備:鋼板はショットブラスト処理され、下塗りされています。{0}次に、高精度の大型 CNC プラズマまたは火炎切断機を使用してサイズに合わせて切断されます。

 

ステージ 3. 構造の製作と組み立て

ここでクレーンの巨大な骨格が構築されます。

パネルとサブアセンブリの製造:{0}

レッグ&ブームセクション:脚とブームは鋼板から大型の箱桁として製作されます。内部補強材は座屈を防ぐために溶接されています。

プロセス：コンポーネントは巨大なカスタムジグに取り付けられます。クリティカル溶接は次の方法で実行されます。自動サブマージアーク溶接 (SAW)。すべての重要な溶接は次の方法で検査されます。超音波(UT)またはX線（RT）-.

ストレス解消：完成した主要セクション（脚、ブーム セグメント）はコンピュータ制御の炉で加熱され、溶接による内部応力が緩和され、将来の歪みが防止されます。{0}

加工:接続ポイント、レール取り付け面、ドライブ取り付けパッドは、完璧な位置合わせを保証するために機械加工されています。

 

ステージ 4: 機械の組み立て

構造フレームは機械システムと統合されています。

メガ-ブロックの組み立て:ステアリングと駆動アセンブリを備えた脚全体など、大きなサブセクションは事前に組み立てられています。-

ポータルフレームアセンブリ:メインブームセクションは脚に結合され、完全なポータル構造を形成します。

ドライブ＆ステアリングユニットの取り付け：走行駆動アセンブリ (モーター、ギアボックス、ホイール) と複雑な油圧ステアリング アクチュエーターが取り付けられています。

ホイストとスプレッダーのアセンブリ:高速ホイスト ユニットはトロリーに取り付けられています。-スプレッダーは個別に組み立てられ、テストされます。

 

ステージ 5: 電気および制御システムの設置

クレーンの「神経系」が搭載されています。

電源システムの設置:

ディーゼル-電気の場合:大型ディーゼルエンジンと発電機セットを設置・整列。

-RTG の場合:ケーブルリールまたは導体バーシステムが取り付けられています。

ケーブルの取り付け:数キロにわたる電源ケーブルと制御ケーブルが保護ケーブル トレイに敷設されています。

パネルの設置:主配電盤、VFD駆動筐体、PLC制御盤を設置。

センサーと自動化システムの設置:GPS アンテナ、OCR カメラ、レーザー スキャナ、衝突防止センサーが取り付けられ、配線されています。{0}

オペレーターキャブの設置:すべてのコントロール コンソールには、空調制御された高架キャブが設置されています。{0}

 

ステージ 6: 納品前テストと検査 (FAT)-

完全に組み立てられたクレーンは、分解する前に厳格なテストを受けます。

目視検査と寸法検査:仕上がりとすべての重要な寸法を検証します。

-負荷テストなし:無負荷ですべての動作 (ホイスト、トロリー、ガントリー移動、ステアリング) を実行します。

負荷テスト:

静的荷重試験:試験荷重を持ち上げる定格容量の125%.

動的負荷テスト:リフティング定格容量の110%そしてそれをすべてのモーションを通して実行します。

機能性と安全性のテスト:すべてのリミット スイッチ、非常停止、過負荷保護、ステアリング モード、自動システムを検証します。{0}

 

ステージ 7: 解体、塗装、出荷

体系的な解体:クレーンは、輸送可能なモジュール (脚セクション、ブームセグメント、トロリー、スプレッダー) に慎重に分解されます。

最終的な塗装:高性能のマルチコート塗装システムは、過酷な塩水環境での腐食防止のために適用されています。-

梱包と発送:コンポーネントは安全に梱包され、重量物運搬船でクライアントの港まで輸送されます。{0}

 

ステージ 8: サイトの建設と試運転 (SAT)

サイトの準備:ターミナルの舗装エリアの適合性が検証されています。

勃起：メーカーの専門スタッフが大型移動式クレーンを使用して、現場で RTG を再組み立てします。-

最終的な接続とテスト:すべてのシステムが再接続され、最終的な処理が行われます。{0}サイト受け入れテスト (SAT).

オペレータートレーニング:ターミナルの担当者には包括的なトレーニングが提供されます。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。