ワイヤレスリモコンガントリークレーン

 

 

ワイヤレスリモコンの利点:

✔ 安全性の向上– オペレータは荷物を避けて立つことができます。
✔ 視認性と精度の向上– リフト中に最適な位置決めが可能になります。
✔ 生産性の向上– 手動ペンダント制御よりも高速かつ効率的です。
✔ 疲労の軽減– クレーンに登ったり、クレーンに従ったりする必要はありません。

 

比較: ワイヤレスとペンダントコントロール

特徴	ワイヤレスリモコン	ペンダントコントロール
安全性	✔️ より安全 (遠隔操作)	❌ ケーブルの危険性
モビリティ	✔️自由な動き	❌ ケーブル長による制限
設置費用	✔️ 下部 (ケーブルシステムなし)	❌ より高く（フェストゥーン/ケーブルセットアップ）
精度	✔️ 可視性と制御性の向上	❌ 固定位置による制限
メンテナンス	✔️ 磨耗が少ない	❌ ケーブル損傷のリスク

 

標準範囲:1トンから500+トン

共通容量：5T、10T、20T、50T、100T、200T

安全率:通常は SWL (安全使用荷重) の 1.25 倍または 1.5 倍

一般的な範囲:5m～40m（可搬型ガントリークレーン用に調整可能）

固定 vs 調整可能:

常設用の固定スパン。

柔軟なワークスペースを実現する調整可能なスパン。

標準範囲:6m～30m (用途による)

特別なニーズ (コンテナの取り扱いなど) に合わせてカスタマイズできます。

A1～A7(軽負荷から非常に重負荷まで)

A3 (中程度の負荷)– 倉庫、作業場。

A5（ヘビーデューティー）– 製鉄所、造船所。

A6/A7 (連続重負荷)– 港湾、鋳造工場。

電気:

380V/50Hz(三相)– 工業規格。

220V/60Hz (単相)– 小さなワークショップ。

ディーゼル/油圧:アウトドア/移動用。

 

 

 

A ワイヤレスリモコンガントリークレーンは、いくつかの主要な機械、電気、制御コンポーネントで構成されており、これらが連携して安全かつ効率的な吊り上げ作業を保証します。以下はその主要コンポーネントの詳細な内訳です​​。

 

1. 構造コンポーネント

A. 主桁（橋梁）

関数：トロリーやホイストを支え、荷物を運びます。

種類：

単桁:負荷が軽く（1-20T）、費用対効果が高い。

二重桁:耐久性が高く（20T+）、より安定しています。-

材料：剛性を高めるためにスチール (Q235B、Q345B) または溶接されたボックスセクション。

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B. 脚（エンドフレーム）

関数：桁を支えて荷重を地面に伝えます。

種類：

固定脚(恒久的な設置の場合)。

調節可能な脚（可搬式ガントリークレーン用）。

材料：防食コーティングを施した強化鋼-。

C. エンドキャリッジとホイール

関数：クレーンがレールまたは地面に沿って移動できるようにします。

コンポーネント:

車輪（スチールまたはポリウレタン）– スムーズな移動のために。

駆動モーター– 電動ガントリー移動用。

バッファ/バンパー– 衝突による損傷を防ぎます。

 

2. 昇降機構

A. 電動ホイストまたはウインチ

関数：荷物を上げ下げします。

種類：

チェーンホイスト(1-10T、コンパクト)。

ワイヤーロープホイスト(5-100T+、頑丈)。

主要な部分:

モーター、ギアボックス、ドラム、ブレーキ、フックブロック。

B.トロリー（カニユニット）

関数：ホイストを桁に沿って水平に移動させます。

種類：

手動トロリー（手押し）。-

電動トロリー(リモート制御)。-

3. モーションドライブシステム

A. トラベルモーター（ガントリー移動用）

関数：レールまたは地面に沿ってクレーンを駆動します。

種類：

シングルスピード-(基本的なアプリケーション)。

可変速度-(正確な制御)。

B. ブレーキシステム

種類：

電磁ブレーキ（電源が切れると自動ロックされます）。-

油圧ブレーキ（大型クレーン用）。-

 

4. ワイヤレスリモコンシステム

A. 送信機（ハンドヘルドリモコン）

特徴：

2.4GHz RF(安定、耐干渉)。-

ボタンの種類:ホイストの上下、トロリーの左右、ガントリーの移動。

非常停止ボタン。

液晶ディスプレイ(バッテリーの状態、信号強度)。

B. 受信ユニット

クレーンに搭載、信号を中継してモーターを制御します。

安全機能:信号損失保護、フェイルセーフ モード。-

 

5. 電気および電源コンポーネント

A. 電源供給

電気:380V/50Hz (三相) または 220V (単相)。

ディーゼル/油圧:移動式クレーン用。

B. 制御盤 (電気キャビネット)

含まれるもの:

コンタクタ、リレー、過負荷保護装置。

周波数インバーター（速度制御用）。

C. フェストゥーン システムまたはケーブル リール

動力トロリーの移動（電池式ではない場合-）。

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6. 安全部品

リミットスイッチ（行き過ぎを防ぎます）。-

過負荷保護装置（負荷が容量を超えると電力をカットします）。

-衝突防止センサー（複数のクレーン設定の場合）。-

警告灯と警報(聴覚/視覚的警告)。

7. オプションのアドオン-

無線揺れ防止システム-(正確な負荷制御のため)。

計量システム（荷重測定表示）。

自動位置決め（PLC制御）。

 

スケッチ

 

 

 

 

ワイヤレス リモコン ガントリー クレーンは、従来のペンダント式{0}}制御式またはキャブ式-式クレーンに比べて大きな利点をもたらします。主な利点は次のとおりです。

1. 安全性の向上

オペレーターは安全な距離を保つ負荷から解放され、怪我のリスクが軽減されます。

緊急停止機能危険な場合には即時シャットダウンが可能です。

ペンダントケーブルが垂れ下がることはありませんつまずく危険を最小限に抑えます。

2. 効率と生産性の向上

より高速な操作オペレーターが自由に動けるので視認性が向上します。

精密制御スムーズな荷物処理のための可変速度オプションを備えています。

ダウンタイムの削減障害物が少なくなり、操作が容易になるためです。

3. 柔軟性と機動性の向上

オペレーターは障害物を避けて移動可能最適な荷重位置を実現します。

限られたスペースに最適ペンダントケーブルでは制限がかかる場合。

オペレーターキャビンが不要、スペースとコストを節約します。

4. コスト削減

設置コストの削減(フェストゥーン システムや長いケーブル配線は必要ありません)。

メンテナンスの軽減(ペンダントケーブルなどの機械部品が少なくなります)。

エネルギー効率の高い-最適化されたモーター制御を備えています。

5. 人間工学に基づいた使いやすさ-

軽量リモコンオペレーターの疲労を軽減します。

カスタマイズ可能なコントロール(複数の速度設定、プログラム可能な機能)。

長いバッテリー寿命(リチウムイオン電池で 10 ～ 24 時間動作します)。

6. 過酷な環境への適応性

IP65/IP67規格のリモコン防塵・防水対応。

防爆オプション-危険区域 (ATEX/IECEx) で利用可能。

極端な温度でも動作します(一部のモデルでは -20 度から +60 度)。

 

これらのクレーンは、その多用途性と安全性により、さまざまな業界で広く使用されています。一般的なアプリケーションには次のものがあります。

1. 製造とワークショップ

機械の設置とメンテナンス

重量部品の取り扱い（鋼板、エンジン、金型）

組立ライン作業

2. 建設とインフラストラクチャー

鋼桁・コンクリートパネル吊り上げ

プレハブ構造物の移動

橋とトンネルの建設

3. 倉庫保管と物流

トラックやコンテナの積み下ろし

パレットの移動と重量在庫

高層倉庫に商品を積み上げる-

4. 配送と港

コンテナハンドリング（RTGクレーン）

造船所と修理工場

はしけおよびドックの運航

5. エネルギーと重工業

発電所のメンテナンス（タービン、発電機）

石油・ガス機器の取り扱い

採掘および鉱物加工

6. 自動車および航空宇宙

エンジンと胴体を持ち上げる

車両組立ラインサポート

バッテリーとコンポーネントの取り扱い

7. 鉄道と交通機関

機関車の整備

線路のマテリアルハンドリング

貨物の積み下ろし

 

 

100- トンのダブル ガーダー ガントリー クレーンの製造手順には、設計と材料調達から製造、組み立て、テスト、納品まで、いくつかの重要な段階が含まれます。以下は、製造プロセスの詳細な段階的な内訳です​​。-

1. 設計とエンジニアリング
顧客要件の分析: スパン、揚程、作業クラス (FEM/ISO)、電源、および環境条件を決定します。

構造設計: CAD/CAE ソフトウェアを使用して、最適な強度とたわみ制限が得られるように桁、エンド キャリッジ、脚、トロリーを設計します。

機械的および電気的設計:

巻上機構（ワイヤーロープ、フック、ドラム、モーター、ギアボックス、ブレーキ）。

トロリー走行システム (車輪、モーター、減速機)。

ガントリー移動システム (レール、ホイール、ドライブ)。

電気システム (コントロール パネル、ペンダント/無線リモコン、リミット スイッチ、センサー)。

荷重試験シミュレーション: 有限要素解析 (FEA) により、全荷重 (100 トン + 25% の過負荷試験) での構造の完全性が保証されます。

2. 資材調達
主梁: 箱桁用の高品質鋼板（Q235B/Q345B または同等品）-。

エンドキャリッジと脚: 圧延鋼片または溶接プレートから製造されます。

機械部品:

モーター、ギアボックス、ブレーキ (Siemens、ABB、SEW などの有名ブランド)。

ワイヤーロープ、フック、滑車（耐荷重100トン認定品）。

電気コンポーネント: 可変周波数ドライブ (VFD)、PLC、リミット スイッチ、およびケーブル。

3. 製造工程
A. 桁製作
切断: CNC プラズマ/酸素{0}}鋼板の切断。

溶接：

主桁継目のサブマージアーク溶接（SAW）。

歪みを防ぐため、厳密な事前熱処理と溶接後熱処理 (PWHT) を行っています。{0}

加工：接続用の穴を開け、レール取り付け面を加工します。

NDT 試験: 重要な溶接部の超音波または X 線検査。-

B. エンドキャリッジと脚
安定性を高めるために補強材を使用して製造されています。

ホイール取り付け面は位置合わせのために機械加工されています。

C. トロリーアセンブリ
フレームの溶接、機械加工を行っております。

巻上機構（ドラム、モーター、ギアボックス、ブレーキ）の設置。

ワイヤーロープリービングとフックブロックアセンブリ。

D. 電気システム
過負荷保護機能を備えた制御パネル配線。

ペンダント・リモコンシステムの設置。

リミットスイッチと衝突防止装置（必要な場合）-。

4. 組み立てと組立
桁アセンブリ: 2 つの二重桁がサポート上で結合 (ボルトまたは溶接) されます。

トロリーの設置: 駆動機構を備えたガーダーレールに取り付けられます。

エンドキャリッジと脚: 高強度ボルトで桁に取り付けられます。-

トラベルホイールとドライブ: ガントリーの移動のために脚に取り付けられます。

電気配線: モーター、センサー、制御システムの接続。

5. テストと品質管理
工場受け入れテスト (FAT)
-無負荷テスト: すべての動作（ホイスト、トロリー、ガントリーの移動）をチェックします。

負荷テスト:

静荷重試験：SWLの125％（125トン）で構造強度を確認します。

動的荷重テスト: SWL の 110% (110 トン) で機能をテストします。

安全性チェック:

緊急停止機能。

オーバーロードリミッターの校正。

リミットスイッチの動作。

認証
必要に応じて、第三者による検査（TUV、CE、GOST、ASME など）。-

6. 塗装・表面処理
ブラスト：SA2.5規格に準拠したショットブラスト。

下塗りと塗装: エポキシプライマー + ポリウレタントップコート (耐食性)。-。

マーキング: SWL、シリアル番号、安全ラベル。

7. 解体・梱包
クレーンは輸送のために分解されます（完全に組み立てられた状態で輸送される場合を除く）。

コンポーネントは耐航性のある木箱/コンテナに梱包されています。

8. 現場での設置と試運転-
基礎の準備（ガントリー移動用のレール/滑走路）。

訓練を受けた技術者による再組み立て。

最終的な負荷テストとクライアントの承認。

9. 文書化と引継ぎ
納品書類:

組立図、電気図。

材料証明書、溶接レポート、試験記録。

操作およびメンテナンスマニュアル。

トレーニング: オペレーターおよびメンテナンスのトレーニング。

 

 

 

材料検査

品質検査：購入した原材料に対して厳格な品質検査を実施し、設計要件と国家基準を満たしていることを確認します。

材料の保管: 認定された材料は、腐食や損傷を防ぐために分類に従って保管されます。

切断と成形

鋼材の切断: プラズマ切断、レーザー切断、火炎切断などの技術を使用して、設計図のサイズに応じて鋼材を切断します。

成形加工：鋼板を曲げ、圧延、溶接などの加工により成形し、主梁、端梁などの構造部品を製造します。

溶接

コンポーネントの溶接: 切断および成形された鋼部品は、メインビーム、エンドビーム、トロリーなどの主要構造物に溶接されます。構造強度と溶接品質を確保するには、溶接プロセスを厳密に管理する必要があります。

溶接検査: 非破壊検査技術（超音波検査、放射線検査など）を使用して溶接を検査し、亀裂やその他の欠陥がないことを確認します。{0}

機械加工

精密機械加工：ホイールセット、ベアリングシート、プーリーなどのクレーンの主要コンポーネントに精密機械加工が施され、寸法精度と表面品質が保証されます。

機械全体の組み立て

一般組立: 事前組立に基づいて、メインビーム、エンドビーム、昇降機構、歩行機構などの最終設置を含むクレーン全体の組立が行われます。{0}}

試運転とテスト

動的条件下では、吊り上げ、歩行、ステアリングなどの機能のテストを含む、クレーンの動作性能がテストされます。組み立てられた橋形クレーンの全体のサイズがチェックされ、すべての寸法が設計要件を満たしていることが確認されます。

スプレーと防食処理-

表面処理 錆除去: クレーンの表面の錆を除去します。一般的な方法には、サンドブラスト、酸洗いなどが含まれます。 プライマースプレー: 金属の酸化と腐食を防ぐために、処理された表面に防食プライマーをスプレーします。-トップコートスプレー カラースプレー: 顧客の要件または業界標準に従ってトップコートをスプレーし、クレーンに保護および装飾効果を与えます。マーキング：スプレー後、型式、定格荷重などの仕様に従ってクレーンの識別情報をマーキングします。

工場出荷と設置

梱包と輸送

梱包の保護: 輸送中の損傷を防ぐために、クレーンの主要コンポーネントを保護して梱包します。輸送手配：設備の規模や輸送条件に応じて、適切な輸送方法を選択し、クレーンをお客様の現場まで輸送します。

受付と配送

顧客の受け入れ

-現場での受け入れ: お客様は、契約要件と技術仕様に従ってクレーンの現場での受け入れを行い、機器の性能と品質を確認します。{1}

問題の修正: 問題が見つかった場合、製造元は、機器が顧客の要件を完全に満たしていることを確認するために、時間内に問題を修正する必要があります。納入と使用 操作トレーニング: 通常、メーカーは顧客のオペレーターがクレーンを正しく安全に操作できるようにトレーニングします。

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