フレーム15トンのシングルガーダーガントリークレーン

 

Aフレームのシングルガーダーガントリークレーンは、産業、建設、屋外の設定で重い負荷を持ち上げて輸送するために使用される、費用対効果が高く、多用途でモバイルクレーンシステムです。 15-トン容量は、中程度から頑丈な操作に適しています。

 

出身地：河南、中国

保証：2年

重量（kg）：60000 kg

ビデオの発信検査：提供されています

機械テストレポート：提供

アプリケーション：倉庫、工場、その他の場所

クレーンタイプ：ボックスタイプガントリークレーン

移動速度：20m\/min

持ち上げメカニズム：電気ホイスト

制御方法：地上制御+リモートコントロール（カスタマイズ）

労働義務：A5

作業温度：-20〜+40度

産業電圧：380V50Hz3phanseまたはその他

色：カスタマイズ

カスタマイズ：受け入れられました

 

 

1.mainビーム

1）構造と設計
タイプ：ボックスタイプのビームまたは溶接Iビームの単一桁

形状：2つのAフレーム脚の間に取り付けられた水平ビーム

設計方法：構造的完全性と偏向制御のために有限要素分析（FEA）を使用して最適化

2）材料
スチールグレード：Q235BやQ345B（ASTM A36または同等物）などの高強度構造鋼）

プレートの厚さ：スパンと荷重に応じて、通常6〜20 mm

 

2.リフティングシステム

過負荷保護：制御システムに統合されたリミッターを積み込みます

熱保護：モーターには過熱保護が組み込まれています

2速またはVFDドライブ：リフティングとソフトスタート\/停止を正確に制御するため

緊急停止：コントロール回路とペンダント\/リモートコントローラーに含まれています

高い耐久性：産業環境での継続的な動作のために設計されています

3.ENDキャリッジ

aフレーム15-トンのシングルガーダーガントリークレーンの末端キャリッジは、メインビームをサポートし、クレーンがトラックまたはグラウンドに沿って移動できるようにする重要な構造的および機械的コンポーネントです。また、ホイールアセンブリと駆動メカニズムを統合します。
関数
Aフレームの脚を接続し、メインの桁をサポートします

縦方向の動きのためにホイールとクレーンドライブモーターを収容します

クレーンの合計負荷の一部（反対側の端で分割）

                                         

4.クレーン移動メカニズム

Aフレーム15-トンのシングルガーダーガントリークレーンのクレーン移動システムにより、クレーン構造全体がレール（またはモバイルの場合、タイヤ）に沿って縦方向に移動できます。この動きにより、クレーンは持ち上げメカニズムを荷重の上に配置し、作業領域の完全なスパンに沿って輸送できます。
目的
レールまたはホイール上のクレーン全体の縦方向の移動を可能にします

作業エリアの長さに沿って正確な負荷配置を提供します

ドライブはクレーンのエンドキャリッジに取り付けられています

5.トロリー移動メカニズム

Aフレーム15-トンシングルガーダーガントリークレーンのトロリー移動システムは、メインの桁に沿って巻き上げユニット（トロリーとホイスト）を水平に移動するメカニズムです。このシステムにより、荷重の正確な左右（クロストラベル）位置決めが可能になります。
目的
メインの桁に沿ってホイストとフックを横に動かす

クレーンのスパン全体に重い負荷を正確に配置できるようにします

6.クレーンホイール

Aフレームのホイール15-トンシングルガーダーガントリークレーンは、クレーンの移動メカニズムの重要なコンポーネントです。クレーンの重量を担い、レールに沿った縦方向の動きを可能にします。
タイプ
レールに取り付けられたスチールホイール

通常、より良い鉄道のアライメントと壊死を改善するために二重に並ぶ

7.クレーンフック

Aフレーム15-トンのシングルガーダーガントリークレーンのフックは、巻き上げシステムの重要な負荷処理コンポーネントです。持ち上げられた負荷に直接関与し、安全で安全で効率的なリフティング操作を確保する責任があります。
フックの種類
鍛造スチールフック

シングルフック（15Tの標準）

オプション：ダブルフック​​（安定性または特別なリフティングのニーズのため）

8.モーター

VFD（インバータードライブ）：滑らかな速度制御、ソフトスタート\/停止、エネルギー効率
2速モーター：精度とバルク処理のための高\/低速設定
統合ブレーキ：モーターシャフトに取り付けられた電磁ブレーキを即座に停止する
エンコーダーサポート：モーションフィードバックと自動化対応システム用

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9.サウンドおよびライトアラームシステムとリミットスイッチ

1）音と軽い警報システム
目的：
クレーンが移動または持ち上げを開始しようとしているときに近くの労働者に警告し、サイトの安全性を向上させます。

クレーン操作中に視覚的および可聴アラートを提供し、事故のリスクを軽減します。
2）制限スイッチ
目的：
クレーンやトロリーが安全な制限を超えて移動し、衝突や脱線を避けないようにします。

損傷や事故を防ぐために、ホイストを過度に過剰にしたり過剰にしたりすることから保護します。

10.セーフティデバイス

1。過負荷保護装置
クレーンの定格容量（15トン）を超える持ち上げ荷重を防ぎます。

過負荷が検出されたときに、自動的に電力を遮断するか、アラームを鳴らします。

通常、負荷セルまたはひずみゲージを使用して、実際の負荷を測定します。

2。制限スイッチ
ホイスト上限および下限スイッチ：フックが損傷または事故を防ぐために、フックが最高または最低の安全位置に達したらホイストを停止します。

トロリートラベルリミットスイッチ：トロリーがメインビームの端を越えて移動しないようにします。

クレーンの移動制限スイッチ：クレーンが滑走路レールを越えて移動しないようにします。

3。緊急停止（eストップ）
コントロールパネルとペンダントコントロール上の大きくて簡単にアクセスできるボタン。

緊急時に即座にシャットダウンするために、クレーンモーターにすべての電力を迅速に削減します。

4。衝突防止装置（オプション）
障害物を検出し、衝突を防ぐためにクレーンの動きを停止するセンサーまたは機械的バンパー。

5。サウンドおよびライトアラームシステム
聞こえるアラームと点滅ライトは、クレーンの動きの前後にアクティブになり、近くの人員に警告します。

6。位相損失および位相シーケンス保護
電源が誤っていないこと、位相損失、または誤った位相シーケンスによる損傷からモーターを保護します。

11.コントロールモード

1。ペンダントコントロール（有線リモート）
説明：柔軟なケーブルでクレーンに接続されたハンドヘルド制御デバイス。

特徴：

プッシュボタンまたはジョイスティックは、リフティング、トロリートラベル、クレーントラベルを制御します。

緊急停止ボタン統合。

シンプルで信頼性が高く、ワークショップや工場で広く使用されています。

利点：

負荷近くの直接オペレーター制御。

低コストとメンテナンスが簡単です。

制限：

ケーブルの長さによって制限されているオペレーターのモビリティ。

潜在的なケーブルの摩耗または損傷。

2。ラジオリモートコントロール（ワイヤレス）
説明：無線信号を介してコマンドを送信するワイヤレスハンドヘルドコントローラー。

特徴：

ケーブル制限なしのすべてのクレーンの動きを完全に制御します。

緊急停止と安全インターロックが含まれています。

より長い動作範囲、通常は最大100メートル以上。

利点：

より大きなオペレーターの自由と安全性（負荷が除外される可能性があります）。

ケーブルのもつれや摩耗の問題はありません。

制限：

バッテリーと定期的な充電が必要です。

騒々しいRF環境での潜在的な干渉。

3。キャビンコントロール
説明：オペレーターは、クレーンに取り付けられたキャビン内に座っています。

特徴：

ホイスト、トロリー、クレーントラベル用のジョイスティックまたはレバーコントロール。

過酷な環境での快適さのための気候制御。

負荷と周囲の良好な視認性。

利点：

長時間の操作期間は快適です。

天気と騒音から安全。

制限：

より高価で複雑なインストール。

小さなワークショップやショートスパンクレーンにはあまり適していません。

4。自動化 \/ PLCコントロール
説明：プログラム可能なロジックコントローラー（PLC）と自動化システムは、クレーンの動きを制御します。

特徴：

事前にプログラムされたリフティングシーケンスとポジショニング。

工場の自動化、センサー、安全システムとの統合。

データロギングと診断。

利点：

正確で反復可能な動き。

ヒューマンエラーの減少と効率の向上。

制限：

高い初期セットアップコスト。

熟練したプログラミングとメンテナンスが必要です。

スケッチ

主な技術

 

 

1。シンプルで費用対効果の高いデザイン
単一の桁の構造とは、鉄鋼と材料が少なくなり、製造コストと設置コストが削減されます。

Aフレームの脚は、複雑な基礎要件なしで強力なサポートを提供します。

2。良好な負荷容量
さまざまな産業での中程度の持ち上げに適した最大15トンの負荷をサポートしています。

安定した性能で重い材料を処理するために信頼できます。

3。汎用性の高いアプリケーション
屋内または屋外で平らな表面で使用できます。

倉庫、ワークショップ、海運ヤード、建設現場、製造工場に最適です。

4.簡単なインストールとメンテナンス
Aフレームデザインは、比較的単純なアセンブリを備えた良好な安定性を提供します。

アクセス可能なコンポーネントは、日常的な検査とメンテナンスを簡単にします。

5。スペース効率
単一の桁は、二重桁のクレーンと比較して垂直空間を節約します。

高さ制限のある施設に適しています。

6。制御モードの柔軟性
ペンダント、ラジオリモート、キャビン、または自動コントロールをサポートし、運用上のニーズに合わせてカスタマイズを可能にします。

7。良いモビリティ
堅牢なホイールと移動メカニズムが装備されているため、滑走路レールに沿って効率的に移動できます。

サイト内で頻繁に再配置するのに適しています。

 

1。製造工場
重い原材料と完成品の取り扱い。

機械部品、金属シート、および製造されたコンポーネントの積み込み\/荷降ろし。

中程度のリフティングのための組立ライン支援。

2。倉庫と保管ヤード
重いパレット、容器、機器を移動します。

商品の積み重ねと整理を効率的に。

積み込み\/アンロードトラックまたは鉄道車両の促進。

3。建設現場
鋼鉄の梁、コンクリートブロック、大きなパイプなどの建設資材を輸送します。

構造の建設と足場の支援。

4。造船所と港
貨物容器の取り扱い、重い船部品、積み込み船。

重機の取り扱いを含むメンテナンスタスク。

5。自動車産業
車両のアセンブリまたは修理中に、エンジン、シャーシ、および大きなコンポーネントを持ち上げます。

6。金属製造および鉄鋼産業
重いコイル、プレート、および製造された鋼製コンポーネントを移動します。

溶接、切断、および組み立て操作のサポート。

 

 

1。デザインとエンジニアリング
詳細な技術図面と3Dモデルを作成します。

構造分析とストレスの計算を実行します。

適切な材料とコンポーネントを選択します。

生産ワークフローと品質管理ポイントを計画します。

2。材料調達
高品質のスチールプレート、プロファイル、モーター、電気部品、およびアクセサリーをソース。

材料認定と基準のコンプライアンスを確認します。

3。切断と準備
CNC切断またはプラズマ切断を使用して、メインビーム、脚、エンドキャリッジ、トロリー部品のスチールプレートとプロファイルをカットします。

クリーニング、burring、および事前にフィットしてコンポーネントを準備します。

4。溶接とアセンブリ
溶接手順に従って、メインの桁、Aフレームの脚、およびエンドキャリアを溶接します。

備品とジグを使用して、寸法の精度とアライメントを確保します。

超音波検査や磁気粒子検査などの視覚および非破壊検査（NDT）方法を介して溶接品質を検査します。

5。加工
ホイールシート、モーターマウント、シャフト穴などのマシン重要な部品。

正確なフィッティングとスムーズな操作を確認してください。

6。表面処理
錆びた材料を除去して縮小して縮小します。

仕様に応じて、プライマーと腐食防止塗装塗装コーティングを塗布します。

オプション：屋外で使用するために、ポリウレタンやエポキシペイントなどの追加の層を適用します。

7。コンポーネントアセンブリ
ホイール、モーター、巻き上げメカニズム、電気配線、制限スイッチ、安全装置を取り付けます。

トロリーとフックブロックを組み立てます。

8。電気システムの設置
ワイヤーモーター、制御パネル、アラームシステム、制限スイッチ。

コントロールモードデバイス（ペンダント、ラジオリモート、キャビンコントロール）をインストールします。

断熱性と連続性テストを実行します。

9。テストと検査
巻き上げ、トロリー、クレーンの移動のための機能テストをロードしません。

定格容量の最大125％まで徐々に増加する重量を増やして、負荷テストを実行します。

適切な動作をするために、すべての安全装置、アラーム、および制限スイッチを確認します。

テストデータを記録し、関連する基準のコンプライアンスを証明します。

10。最終調整とパッケージ
機械的および電気的コンポーネントに必要な調整を行います。

クレーンを清掃して準備します。

輸送中の損傷を防ぐために、パッケージコンポーネント。

ワークショップビュー：

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを設置し、310セット（セット）の取り扱いと溶接ロボットをインストールしました。プランの完了後、500セット（セット）を超え、機器ネットワーキングレートは95％に達します。 32の溶接ラインが使用され、50がインストールされる予定であり、製品ライン全体の自動化率は85％に達しました。