5トン移動式ガントリークレーン

誰がこのクレーンを買うべきですか?

工場柔軟な持ち上げが必要です。

建設チームモバイル ソリューションが必要です。

ワークショップ限られた頭上のスペースで。

 

手動プッシュタイプ（軽負荷）

ホイール:ポリウレタン (屋内) またはスチール (屋外)。

手術：作業員が手動でクレーンを押します。

以下に最適:狭い場所で時々持ち上げる。

電動旅行（重-）

駆動システム:スムーズな動きを実現する電動走行モーター。

コントロール：ペンダントまたはリモコンで操作できます。-

以下に最適:大規模施設では頻繁に昇降作業が行われます。

高さ/スパン調整可能

伸縮脚さまざまなワークスペースのニーズに対応します。

伸縮可能なクロスビームより広いスパン向けに。

 

代替品との比較:

	5Tモバイルガントリー	5Tフォークリフト	5Tジブクレーン
モビリティ	高い	非常に高い	低い
リフト高さ	最大6m	最大5m	3mまで
精度	素晴らしい	良い	素晴らしい
床面積	適度	最小限	最小限
屋外での使用	良い	素晴らしい	貧しい

 

吊り上げ能力：5トン（5,000kg）
スパン：3m～10m（調整可能）
持ち上げ高さ: 3m – 6m (カスタマイズ可能)
ホイスト形式：電気ワイヤロープホイスト（CD/MD型）またはチェーンホイスト
トラベルシステム: 手動プッシュまたは電動トラベル (オプション)
ホイールのタイプ: ナイロン/PU (屋内) またはスチール (レール-ガイド付き)
材質: 高級鋼- (Q235B/Q345B)
コントロール：ペンダントコントロール（有線/無線）
電源: 380V/50Hz (三相) または 220V (単相)

 

1. 構造コンポーネント

A. メインフレーム

横梁（桁）

単桁（ボックス-タイプまたは I- ビーム構造）

から作られています高級鋼-（Q235B または Q345B）

通常、スパン3m–10m(さまざまなワークスペースに合わせて調整可能)

サポートレッグ

2本の垂直脚付き伸縮式高さ調整(手動またはピンロック-)

で強化クロスブレース安定のために

ベースフレームとホイール

エンドキャリッジと4輪(ステアリング用に固定2個、スイベル2個)

ホイールの種類:

ナイロン/PUホイール(屋内の滑らかな床で使用する場合)

スチールホイール(レール-ガイド付き移動の場合)

空気入りタイヤ(屋外・不整地用)

2. 昇降機構

A.ホイストユニット

電気ホイスト（一般型）

ワイヤーロープホイスト（CD1/MD1型）– スムーズな持ち上げ（0.5 ～ 5 トンの能力）

チェーンホイスト– 小型・軽量（耐荷重0.5～10トン）

フックブロック– 装備安全ラッチ荷物を固定するために

ドラム＆ロープ/チェーン

亜鉛メッキワイヤーロープ（ワイヤーロープホイスト用）

ロードチェーン（チェーンブロック用、グレード80以上）

B. トロリー（ホイストキャリア）

手動トロリー– ビームに沿って操作されるプッシュ-

電動トロリー– 楽に移動できる電気駆動装置 (オプション)

                                         

3. モビリティ＆駆動システム

手動プッシュ– 作業員がクレーンを手で動かします（軽作業）

電動トラベル (オプション)– 電動駆動輪付きギヤードモーター

ブレーキシステム– 確実に停止するための手動または電磁ブレーキ

4. 制御および電源システム

ペンダントコントロール– 有線ハンドヘルドリモコン (上/下、左/右)

無線リモコン (オプション)– ワイヤレス操作（IP65防水）

電源 – 380V/50Hz(三相)または220V (単相)-

5. 安全機能

過負荷保護– 5トン制限を超えた吊り上げを防止

リミットスイッチ– ホイスト/トロリーの最大移動量で自動カットオフ-

ホイールのロック– リフト中にクレーンを安定させます

非常停止ボタン– 動作を即座に停止します

.

6. オプションのアクセサリ

調整可能なアウトリガー– 平らでない地面でも安定性を高めます

LED作業灯– 低照度条件用-

荷重計量システム– 重量測定用のデジタル表示

フェストゥーンケーブルシステム– 電動トロリーの電源を管理します

メンテナンスのヒント

毎日：ワイヤーロープ/チェーンの摩耗を確認してください

毎週:ホイールとブレーキを点検する

毎月:可動部品に注油する

スケッチ

主な技術

 

モビリティと柔軟性

自立型設計なので恒久的な設置は不要

設備内での移動が容易なロック付きキャスターを装備

複数の現場での運用や一時的な作業エリアに最適-

スペース効率の高い運用-

頭上の支持構造が不要

高さ制限があり橋形クレーンが使用できない施設にも設置可能

使用しないときは収納できる折りたたみ可能なデザイン

費用対効果の高いソリューション-

固定クレーンシステムより初期投資が低い

最小限の設置コスト - は平地のみが必要です

より複雑なシステムと比較してメンテナンスの削減

多彩な荷重処理

各種ホイスト（チェーン、ワイヤロープ、レバーホイスト）に対応

特殊な吊り上げアタッチメント (スプレッダーバー、磁石) を取り付けることができます。

調整可能な高さ (通常 2 ～ 6m) およびスパン (3 ～ 10m) 構成

安全かつ簡単な操作

安定したベースデザインで転倒を防止

過負荷保護などの標準安全機能を搭載

シンプルな制御でオペレータのトレーニングは最小限で済みます

 

製造業および産業:

工場内での機械設置・メンテナンス

生産現場での重い金型の取り扱い

重いコンポーネントを組立ラインに配置する

倉庫保管と物流:

天井クレーンが利用できない場合のトラックの積み下ろし

保管施設内の重量在庫の移動

小規模な港/ターミナルでのコンテナの取り扱い

建設とメンテナンス:

小規模な現場での構造用鋼の組み立て

建物内への空調設備の設置

発電所・製油所のメンテナンス作業

自動車部門:

修理工場でのエンジン/トランスミッションの取り外し

車両フレーム矯正作業

自動車製造における重量部品の取り扱い

特殊な用途:

舞台・イベント演出機材取り扱い

航空機部品のメンテナンス

船上修理業務

技術的な考慮事項:

一般的な吊り上げ速度: 4 ～ 8 m/分 (ホイストに依存)

勤務勤務：通常2級（中等勤務）

電源オプション: 電気 (最も一般的)、空気圧、または手動

床要件: 最小 5 ～ 8 トン/m² の耐荷重

 

 

1. 設計とエンジニアリング
詳細な技術図面と 3D モデルを作成します。

構造解析と応力計算を実行します。

適切な材料とコンポーネントを選択します。

生産ワークフローと品質管理ポイントを計画します。

2. 資材調達
高品質の鋼板、異形材、モーター、電気部品、付属品を調達します。{0}

材料の認証と規格への準拠を確認します。

3. カットと準備
CNC 切断またはプラズマ切断を使用して、メインビーム、脚、エンドキャリッジ、トロリー部品の鋼板とプロファイルを切断します。

コンポーネントの洗浄、バリ取り、事前取り付けを行って準備します。-

4. 溶接と組立
主桁、A-フレーム脚、エンドキャリッジを溶接手順に従って溶接します。

寸法精度と位置合わせを確保するには、治具や治具を使用します。

超音波や磁粉検査などの目視および非破壊検査（NDT）方法によって溶接品質を検査します。{0}

5. 機械加工
ホイール シート、モーター マウント、シャフト穴などの重要な部品を機械加工します。

正確なフィッティングとスムーズな操作を保証します。

6. 表面処理
スチール表面をきれいにし、サンドブラストして錆やスケールを取り除きます。

仕様に従って、プライマーと防食塗装を塗布します。-

オプション: 屋外で使用する場合は、ポリウレタンまたはエポキシ ペイントなどの追加の層を塗布します。

7. コンポーネントの組み立て
車輪、モーター、昇降機構、電気配線、リミットスイッチ、安全装置などを設置します。

トロリーとフックブロックを組み立てます。

8. 電気システムの設置
モーター、制御パネル、警報システム、リミットスイッチを配線します。

制御モードデバイス (ペンダント、無線リモコン、キャビンコントロール) を設置します。

絶縁テストと導通テストを実行します。

9. 試験と検査
-吊り上げ、トロリー、クレーン走行の無負荷機能テストを実施します。

定格容量の 125% まで徐々に重量を増やして負荷テストを実行します。

すべての安全装置、警報装置、リミットスイッチが正しく動作しているかどうかを確認してください。

テストデータを記録し、関連規格への準拠を証明します。

10. 最終調整と梱包
機械コンポーネントと電気コンポーネントに必要な調整を行います。

クレーンを清掃し、出荷の準備をします。

輸送中の損傷を防ぐために、コンポーネントをしっかりと梱包してください。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。