MH型シングルガーダーガントリークレーン

特殊なバリアント

軽量昇降ガントリー：アルミ製、手動走行（100kg～2トン）

セミ-ガントリー クレーン: 1 本の脚、1 つの建物に取り付けられた滑走路-（壁-}側の作業用）

ポータブルガントリー: キャスター付きの折りたたみ可能なデザイン

調整可能な幅: 脚はさまざまなスパンに合わせて位置を変更できます。

屋外用ヘビーデューティ: 腐食防止、より高い耐風性

 

比較: シングルガーダーガントリーとダブルガーダーガントリー

要素	単桁	二重桁
料金	低い (30 ～ 50% 低い)	より高い
容量	20トンまで	最大 500+ トン
スパン	最大25m	最大50m以上
フックの高さ	下部（ビームの下のホイスト）	より高く（梁の間で吊り上げる）
ヘッドルーム	さらに必要	必要なものが少なくなる
安定性	中心荷重に適しています	偏心荷重に優れています
メンテナンス	より簡単なアクセス	より複雑な
インストール	よりシンプルに、より速く	より複雑な

 

吊り上げ能力 320トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の負荷)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

1. 構造コンポーネント (スケルトン)

主桁（主梁）

関数: 作業エリアに広がり、トロリー/ホイストを支える主要な耐荷重要素。{0}

種類と構造:

標準 I- ビーム（ロールセクション）：スパン的には最も経済的<10m and capacities <10 tons. Material: Q235B or equivalent.

溶接箱桁: Fabricated from steel plates (S355JR) for spans >10m以上の容量。優れたねじり剛性を実現します。

トラス桁: 非常に軽量な作業や、重量が重要な非常に長いスパン向けにアングルバーから作られています。

主な特長:

キャンバー: 荷重時のたわみを補正するために、上向きのたわみ（通常はスパンの 1/1000）を事前設定します。-

走行面: 底部のフランジは、トロリーの移動のために補強されたり、滑らかに機械加工されたりすることがよくあります。

接続: 端部は穴あけおよび機械加工されており、端部キャリッジに正確にボルト締めできます。

エンドキャリッジ（脚部アセンブリ）

関数: 主桁を支え、垂直方向の安定性を提供し、走行車輪と駆動装置を収容します。

コンポーネント:

脚: 垂直列（多くの場合、ボックスセクションまたは組み立てられた I- セクション）。-高さによってフックの高さが決まります。

固定高さ：標準的な構造。

伸縮式: 高さ調整用のピン穴が付いた 2 つのセクションのデザイン。-

上部/下部クロスビーム：脚を繋ぐ横材。上部の梁は主桁に接続されます。底部のビームは脚を安定させ、駆動コンポーネントを収容する場合があります。

エンドトラック（ホイールAssy）: ホイール、車軸、ベアリングを収容するフレーム。脚の底に取り付けます。

 

滑走路システム (トラック)

関数：ガントリークレーンの走行経路を提供します。

種類:

スチールレール: 標準の P24 (24kg/m) または P38 (38kg/m) レールはコンクリート枕木に固定されるか、コンクリート基礎に埋め込まれます。

平面（ゴムタイヤ用）-: 滑らかで水平なコンクリート床 (最小圧縮強度 25MPa) が必要です。

2. メカニカルコンポーネントとリフティングコンポーネント (筋肉)

ホイストユニット

関数: 主要な昇降装置。

種類:

ワイヤーロープ電気ホイスト: MH-タイプの標準。コンポーネント:

ホイストモーター: ブレーキ モーター (通常は 2 速または可変周波数)。

ギアボックス: 多段ヘリカルギア減速-。

ドラム：ロープ巻き取り用の溝が付いています。

ワイヤーロープ: 6x19 または 6x37 クラス、亜鉛メッキ。

フックブロック: 安全ラッチ付き回転フック。

上下限リミットスイッチ: 機械的または電子的。

チェーンホイスト：軽量化用（<5 ton). Electric or hand chain.

 

トロリー（ホイストキャリア）

関数：主桁に沿ってホイストを搬送します。

種類:

手動トロリー：オペレータが負荷を押したり引いたりします。シンプルなローラーまたは V 溝ホイール。-

電動トロリー：縦移動用の電気駆動。構成要素:

トロリーフレーム: スチールフレームに車輪が付いています。

駆動モーターとギアボックス: 小型、フランジ-取り付け。

ホイール: 主桁の下フランジ上を走行するダブルフランジ鋼製車輪-。

 

トラベルドライブシステム（ガントリーモーション）

関数：クレーン全体を滑走路に沿って移動させます。

コンポーネント:

駆動輪: 通常は 2 つの駆動輪 (エンド キャリッジごとに 1 つ)。直径: 250-500mm。

トラベルモーター: 同期移動用の 2 つのモーター (片側に 1 つ)、またはクロスシャフト付きの 1 つのモーター。-。

ギアボックス: 直角または平行軸減速機。-

ブレーキ: モーター-に取り付けられたディスクまたはドラム ブレーキ。

 

ホイールとアクスル

ホイール: 鍛造または鋳鋼 (ZG340-640)、熱処理済み。できるダブルフランジ-(レール用) またはフラット（床走行用）。

車軸: 高張力鋼-（40Cr または同等品）、機械加工および熱処理済み-。に取り付けられています減摩ベアリング-(自動調心ころ軸受)。

 

 

3. 電気および制御システム (神経および脳)

電源システム

フェストゥーンシステム: 天井スライド式ケーブルベア (長距離移動用)。電源ケーブルと制御ケーブルが含まれています。

ケーブルリール: ケーブルの収集/繰り出し用のスプリング-駆動または電動ドラム。

導体バー（バスバー）: 滑走路に沿って設置された絶縁銅バー。クレーンはスライディングシューを介して電力を収集します。ヘビーデューティ、ハイサイクル用途向け。-

 

制御システム

ペンダント制御ステーション: 上/下、左/右、進む/戻るのボタンが付いた吊り下げ式押しボタン ボックス。-フレキシブルケーブルで接続します。

無線リモコン: クレーン上の送信機（ベルトパックまたはハンドヘルド）と受信機ユニット。-オペレーターが自由に動けるようになります。

コントロールパネル/キャビネット: 住宅:

コンタクタとリレー：電源切り替え用。

可変周波数ドライブ (VFD)：スムーズな加速と正確な速度制御を実現します（オプション）。

プログラマブル ロジック コントローラー (PLC): 高度な制御ロジックと診断用 (オプション)。

過負荷保護装置: 負荷が設定値を超えると電源をカットする電子機器。

安全装置および制限装置

リミットスイッチ:

ホイスト上下限: 機械式レバー-タイプまたはロータリー エンコーダ-ベース。

旅行制限: 滑走路の端でクレーンを停止します。

トロリーリミット：トロリを桁端で停止させます。

非常停止ボタン: ペンダントとクレーンの戦略的な位置にあるキノコ-の頭のボタン。

警報装置: 動きを警告するブザーまたは回転ビーコン。

-衝突防止システム: マルチクレーン設置用の赤外線または超音波センサー（オプション）-。

風速計：屋外クレーン用風速表示器・警報器（オプション）。

 

 

4. アクセサリおよび補助コンポーネント

リフティングアタッチメント

標準フック：鍛造鋼製、安全ラッチ付き旋回タイプ。

特殊フック: C-フック、コイルフックなど

--フック デバイスの下：リフティングビーム、マグネット、グラブ、バキュームリフター。

バッファ＆バンパーシステム

ゴム製緩衝材: 滑走路端での衝撃を吸収するためにエンドキャリッジに取り付けられます。

ホイールバンパー: 金属は最終移動限界としてレールの端で停止します。

プラットフォームとはしご

サービスプラットフォーム: モーターと電気のメンテナンスにアクセスするための一方の端。

アクセスラダー: サービスプラットフォームに到達するための脚に固定されています。

点灯

作業エリアのライト: リフトゾーンを照らすために桁に取り付けられた LED 投光器。

重要なコンポーネントのメンテナンス

成分	検査の焦点	故障の兆候
ワイヤーロープ	断線、腐食、縮径	1 つの撚り長さで 10% のワイヤ断線
ホイール	フランジ摩耗、トレッド摩耗、亀裂	フランジの厚さ<80% original
ブレーキ	裏地の磨耗、調整	過剰な停止距離
電気接点	孔食、焼け、清浄度	不安定な動作、過熱
構造用ボルト	緩み、腐食	目に見える動き、錆び

 

スケッチ

 

主な技術

 

1. 経済的利点 (最も魅力的なもの)

初期投資の削減: 費用40～60%削減同等の能力のダブルガーダークレーンよりも

最小限のインフラストラクチャコスト: 高価な頭上滑走路の鋼構造物や建物の改造は不要です

設置コストの削減: にインストール可能1～3日基本的なツールと最小限の基礎作業を備えた

運用コストの削減: 設計がシンプルになると、保守するコンポーネントが少なくなります。エネルギー消費量は通常、30～50％低い大規模なシステムよりも

税金と減価償却費の優遇: 建物の改造ではなく設備として認定されることが多い

2. 設置と柔軟性の利点

迅速な導入：注文から運用まで最短で可能2～4週間標準モデル用

建物の改造はありません: 賃貸物件や仮設施設に最適

再配置可能: 分解して施設内の別の場所またはまったく新しい場所に移動できます。

既存のスペースに適応可能: 柱の間隔が不規則であったり、ヘッドルームが限られている建物でも機能します。

屋外対応: 特別な耐候性を備えていなくても、庭、波止場、およびオープンエリアで動作可能

3. 運用上およびパフォーマンス上の利点

操作性の良さ: シンプルな制御でオペレータのトレーニングは最小限に抑えられます

スペース効率: 作業領域上の無駄な垂直スペースを使用します。

多彩なレイアウト: 移動経路に沿って複数のワークステーションにサービスを提供できます

素早いマテリアルフロー: フォークリフトの交通量とそれに伴う渋滞を軽減します。

優れた操縦性: フロア走行時に固定障害物を回避して移動できます-

4. メンテナンスと信頼性

より簡単なメンテナンス: コンポーネントが少なく、アクセスしやすい設計により、メンテナンスの複雑さが軽減されます。

スペアパーツ在庫の減少: 標準化されたコンポーネントが容易に入手可能

ダウンタイムの短縮: モジュラー設計により、コンポーネントを迅速に交換できます

実証済みのテクノロジー: 標準化された広く入手可能なホイストと電気部品を使用

5. 安全上の利点

予測可能なパス: 固定滑走路により、他の機器との衝突リスクが軽減されます。

クリアな視認性: オープンな設計により、オペレータは積荷との視覚的な接触を維持できます。

地上交通量の削減: 移動式クレーンと比較して、歩行者と車両の接触を最小限に抑えます。

固有の安定性: 4 点の地面サポートにより、安定した昇降プラットフォームが提供されます。{0}

1. 製造と生産

応用	一般的な使用方法	主な要件
機械工場	旋盤、フライス盤、プレスブレーキのロード/アンロード	1～10トン、スパン6～15m、正確な位置決め
溶接・加工	位置決めプレート、溶接用構造物	回転フック、優れた操作性
組立ライン	車両/機械アセンブリにおけるコンポーネントの配置	2～5トン、スムーズな可変速制御
メンテナンスベイ	エンジン/コンポーネントの取り外し、機器の修理	3～15トン、高さ調節可能

 

2. 倉庫保管と物流

応用	一般的な使用方法	主な要件
積み込みドック	トラック/トレーラーの積み下ろし	2～10トン、短いサイクルタイム、屋外定格
保管ヤード	パレット、資材、設備の積み重ね	5～20トン、スパン15～25m、耐候性
鉄道車両の積み込み	ばら物資材の鉄道車両への積み下ろし	材質固有のアタッチメント（コイル フックなど）-
コンテナの取り扱い	小型コンテナ運航（1～2TEU）	10～20トン、スプレッダーアタッチメント

 

3. 建設とインフラストラクチャー

応用	一般的な使用方法	主な要件
プレキャストコンクリート	コンクリートパネル、梁、パイプの取り扱い	5～20トン、回転能力、精密制御
スチールエレクション	形鋼部材の位置決め	5～15トン、優れた屋外性能
設備のメンテナンス	掘削機、ブルドーザー、トラックの整備	10～20トン、さまざまな車両に合わせて幅を調整可能
一時的なサイト	橋梁補修、プラント停止保守	ポータブルなデザイン、素早い組み立て

 

4. 特殊なアプリケーション

応用	一般的な使用方法	主な要件
スクラップヤード	軽スクラップ処理、選別作業	3～10トン、マグネットまたはグラップルアタッチメント
農業用	設備の修理、飼料の取り扱い、干し草の俵	2～5トン、納屋用ワイドスパン、防塵
海洋/造船所	小型船舶整備、エンジン取扱い	腐食保護、耐スパーク性のオプション-
イベント制作	舞台装置、照明器具、セット	ポータブル、軽量、静かな動作

MH タイプ シングル ガーダー ガントリー クレーンの製造は、原材料を信頼性の高い吊り上げシステムに変える、合理的でありながら正確な製造プロセスです。二重桁橋クレーンの複雑な製造とは異なり、このプロセスでは、重要な品質を維持しながら、効率、標準化、費用対効果が重視されます。-

注文から出荷までの完全な生産ワークフローは次のとおりです。

 

フェーズ 1: エンジニアリングと計画 (1 ～ 3 日)

1.1 デザインと詳細設定

注文のレビュー: 技術チームはクライアントの仕様 (容量、スパン、リフト高さ、デューティ サイクル、制御タイプ) をレビューします。

CAD モデリングと分析:

標準モデルはライブラリから取得され、変更されます。

構造計算: 主桁のたわみに関する基本的な応力解析 (通常、全荷重下でスパン/750 以下に制限されます)。

コンポーネントの選択: 標準ホイスト モデル、モーター、および電気部品は、承認されたベンダー リストから選択されます。

図面の生成:

顧客の承認を得るための一般取決め (GA) 図面。

ワークショップ用の詳細な製作図面。

電気回路図と配線図。

1.2 部品表 (BOM) とスケジュール

BOM の作成: すべての原材料 (鋼板、ビーム) と購入したコンポーネント (ホイスト、車輪、モーター、配電盤) をリストします。

生産スケジュール: ジョブは通常、次のような生産ラインに投入されます。フロー-ショップモデル。

 

フェーズ 2: 材料およびコンポーネントの調達 (製造と並行)

原材料: 鋼板 (S355JR) およびセクション (I- ビーム、チャネル) は工場または在庫から発注されます。

購入したコンポーネント: 標準アイテムは在庫から調達されます。

ホイストユニット一式：ワイヤロープホイスト（例：CM、キトー、デマーグ製）。

ドライブパッケージ: 走行モーター、ギアボックス、ブレーキ。

電気キット：コントロールペンダント、コンタクタ、リミットスイッチ。

機械部品: ホイール、車軸、ベアリング。

 

フェーズ 3: コア製造プロセス (5 ～ 10 日)

3.1 主桁の製作

これは最も重要な製造ステップです。

ステップ A: 材料の準備

のために私-梁桁: 標準的な圧延 I- ビーム (例: GB/T 706) は、適切な長さに切断されます。

のために溶接箱桁:

プレートはショットブラストされ、下塗りされます。{0}

ウェブおよびフランジ プレートは、次の方法を使用してサイズに合わせてカットされます。CNCプラズマ切断.

ステップ B: 組み立てと溶接

ジギング: プレートは大きな組立ジグに配置され、真直さと正しい形状が保証されます。

溶接: 主な縦方向の溶接は次の方法で行われます。サブマージアーク溶接（SAW）深い浸透と品質を実現します。補強材は内部で溶接されています。マグ溶接.

キャンバー誘導: For spans >10m では、溶接中にジグの位置を決めることによって、わずかな上向きのキャンバー (事前たわみ) が生じることがよくあります。-

ステップ C: 機械加工と仕上げ

端部加工: 桁の端は四角くフライス加工されており、端のキャリッジと完璧にフィットします。

掘削: エンドキャリッジ接続用のボルト穴は、ラジアルドリル.

走行面の準備: 必要に応じて、下部フランジ (トロリー滑走路) を滑らかに研磨します。

3.2 エンドキャリッジの製造

脚の製作: ボックス部分は鋼板から溶接されています。重要な点は、上部クロスビームとホイールアクスルハウジングへの接続です。

クロスビームの製造: 上下の連結梁を製作します。

ホイールアセンブリの構築:

車軸は頑丈なベアリングを使用してホイールに圧入されています。{0}}

完成したホイール ブロックは、エンド トラック フレームに組み立てられます。

動力走行用に駆動モーターとギアボックスが取り付けられています。

 

フェーズ 4: サブ-組み立てと試用-（1～2 日）

乾式組み立て: 主桁は作業現場の両端の台車にボルトで固定されます。

アライメントチェック:

直角度: フレームが正方形であることを確認するために、対角線の測定が行われます (公差: ±5mm)。

レベル: 主桁の長さに沿ってレベルがチェックされます。

ホイールアライメント: 4 つ (またはそれ以上) のホイールすべてが同じ平面上にあることがチェックされます。

目的: この重要なステップでは、取り付けの問題を特定します。-前に修正がまだ簡単なときにペイントします。

 

フェーズ 5: 表面処理 (2 ～ 3 日)

分解: クレーンは主要コンポーネント (ガーダー、2 つのエンドキャリッジ) に分解されます。

研磨剤ブラスト: すべてのコンポーネントが吹き飛ばされますサ2.5ミルスケールや錆を除去し、塗料の密着性を高めるための表面プロファイルを作成するための標準です。

絵画:

プライミング: 腐食防止のために亜鉛-が豊富なエポキシプライマーが塗布されています（70～80μm）。

中塗り: エポキシ塗装層 (80-100μm) で構造と耐薬品性に​​優れています。

トップコート: お客様の色のポリウレタントップコート(50-60μm)。これにより、耐紫外線性と耐候性が得られます。

マーキング：部品識別番号とリフティングポイントがステンシルで刻印されています。

 

フェーズ 6: 最終組み立て、統合、テスト (3 ～ 5 日)

6.1 機械的な再組み立て-

塗装されたコンポーネントは、高強度{0}摩擦-グリップ ボルト（グレード 10.9）を使用してボルトで固定されます。

ホイストとトロリーの取り付け: 購入したホイスト ユニットはトロリー (電動または手動) に取り付けられ、完全なアセンブリはガーダーの走行フランジに配置されます。

6.2 電気システムの統合

パネル配線: コントロールパネルは回路図に従って配線されています。

オンボード配線：モーター、リミットスイッチ、ペンダントステーション、警報装置は配線されています。

給電装置の設置：フェストゥーンシステムまたはケーブルリールが搭載されています。

PLCプログラミング(該当する場合): 制御および安全インターロックの基本ロジックがロードされます。

6.3 工場受け入れテスト (FAT) - 必須

目視検査: 完全性、ペイントの品質、および適切なラベルを確認してください。

無負荷機能テスト-:

ホイストの昇降、トロリーの移動、ガントリーの移動など、すべての動作を操作します。

方向、ブレーキ機能、リミットスイッチの動作を確認します。

負荷テスト (ISO 8686-1/FEM 9.755 に準拠):

静荷重試験: に等しい重量のテストを持ち上げます。定格容量の125%。 10分間保持します。永久変形がないか検査し、ブレーキの保持状態を検査します。

動的負荷試験：すべての動作を持ち上げて操作します。定格容量の110%.

安全装置の検証: すべての緊急停止、過負荷リミッター (装備されている場合)、および音声/視覚アラームをテストします。

電気試験：絶縁抵抗、アース導通、相順。

 

フェーズ 7: 分解、梱包、発送 (1 ～ 2 日)

戦略的解体: クレーンは出荷に適したパッケージに分類されます。-

パッケージ 1: 主桁

パッケージ 2 & 3: 左右のエンドキャリッジ (車輪が取り付けられている)

パッケージ 4: ホイスト＆トロリーユニット

パッケージ 5: 電気パネルと付属品ボックス

包装: コンポーネントはプラスチックで包まれ、木箱または木製スキッドに固定されます。重要な機械加工面が保護されます。

ドキュメント: 最終パッキングリスト、テスト証明書、組立マニュアル、部品マニュアルが出荷用に準備されています。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。