自動グラブ天井クレーン

自動グラブ天井クレーンの主な特徴:

自動運転

用途PLC（プログラマブルロジックコントローラー）そしてセンサー正確な制御のために。

と統合可能リモコンまたは完全自律型システム(AI- ベース)。

サポート事前にプログラムされた昇降経路繰り返しのタスクに。

グラブバケットの種類

クラムシェルグラブ– 砂や粒などのばらばらの素材用。

オレンジピールグラブ– 金属スクラップおよび岩石用。

電動グラブ– より良い制御のために電気的に操作されます。

高効率と安全性

手動クレーンに比べて積み降ろしが早くなります。

揺れ防止テクノロジー-スムーズな操作のために。

過負荷保護機能、緊急停止機能を搭載しています。

アプリケーション

ポートとターミナル– 船舶の積み下ろし。

発電所– 石炭の取り扱い。

製鉄所– 金属スクラップの取り扱い。

廃棄物管理– 大量の廃棄物の移動。

 

手動グラブクレーンとの比較

特徴	自動グラブクレーン	手動グラブクレーン
スピード	より速く、一貫したサイクル	遅い、変動する
労働要件	最小限 (リモート/自動)	熟練したオペレーターが必要
精度	高（レーザー-誘導）	オペレーターのスキルによる
安全性	高度なセンサーとAI	事故のリスクが高い
時間の経過に伴うコスト	運用コストの削減	人件費の上昇

 

吊り上げ能力5～50トン（大型の場合は最大100+トン-）
スパン10～35メートル（調整可能）
揚程10～30メートル
勤務クラスA6 (重負荷) または A7 (重負荷)
動作速度 -巻き上げ： 5～20m/分
                              -トロリー移動量: 20 – 45 m/min
                              -クレーン移動量：30～60m/min

電圧380V/50Hz または 480V/60Hz (三相)
保護等級IP55 (防塵/防水-)
安全装置過負荷リミッター、緊急停止、リミットスイッチ、衝突回避。

アン自動グラブ天井クレーンは、いくつかの主要な機械、電気、および制御コンポーネントで構成されており、これらが連携して効率的かつ自動化されたマテリアルハンドリングを可能にします。以下はその主要コンポーネントの詳細な内訳です​​。

 

1. 構造コンポーネント

A. 橋桁（主梁・端梁）

滑走路のレールに沿って移動する主要な耐荷重構造物。{0}

強度と耐久性を高めるために溶接鋼（ボックス{0}}タイプまたはトラス設計）で作られています。

ホイスト、トロリー、グラブ機構をサポートします。

B. エンドトラック（ホイールアセンブリ）

橋桁の両端にあります。

搭載車輪、モーター、ブレーキ滑走路に沿ったクレーンの移動に使用されます。

含まれる場合がありますバッファ移動限界で衝撃を吸収します。

C. 滑走路レール

建物の構造体や支柱に設置します。

クレーンの移動にスムーズな経路を提供します。

2. コンポーネントの持ち上げと掴み

A. 昇降機構

ホイストモーター（AC/DC または可変周波数駆動{0}}制御）。

ワイヤーロープまたはチェーン（グラブの上げ下げ用）。

ドラムまたはシーブ システム(ロープ/チェーンをガイドします)。

ブレーキ（安全のため電磁式または油圧式）。

B. グラブバケット

クラムシェルグラブ(石炭、穀物などのバルク材料の場合)。

オレンジピールグラブ（金属くず、石の場合）。

電動グラブ(電動モーターによる自動開閉)。-

ロープ-操作式グラブ(別個のホイストドラムによって制御されます)。

C. トロリーアセンブリ

橋桁に沿って水平移動します。

ホイストとグラブを搭載し、正確な位置決めを実現します。

含まれるものトロリーモーター、車輪、ブレーキ.

3. ドライブ＆モーションシステム

A. 旅行ドライブ (橋とトロリー)

トラベルモーター（クレーンやトロリーの移動用）。

減速機ギアボックス（速度制御用）。

ホイール&レールシステム（スムーズな動きのため）。

B. コントロールキャビンまたはペンダントステーション

オペレーターキャビン（手動/半自動制御用）。{0}

無線リモコン(ワイヤレス操作)。

タッチスクリーン HMI(高度なシステムの場合)。

4. 自動化および制御コンポーネント

A. プログラマブル ロジック コントローラー (PLC)

自動シーケンス用の中央制御ユニット。

ブランド: シーメンス、アレン-ブラッドリー、三菱。

B. センサーとフィードバック システム

ロードセル(リアルタイムで材料の重量を量ります)。

エンコーダ(位置/速度を追跡します)。

レーザー/超音波センサー（位置決め用）。

-揺れ防止システム（荷重の振れを軽減します）。

C. ヒューマン マシン インターフェース (HMI)-

監視および制御用のタッチスクリーン パネル。

重量、位置、アラームなどを表示します。

D. 周波数インバーター (VFD)

モーターの速度を制御してスムーズな動作を実現します。

ブランド: ABB、シュナイダー、ダンフォス。

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5. 電源および安全システム

A. 電源

フェストゥーン システムまたはケーブル リール(電力/データ伝送用)。

主回路ブレーカーおよびコンタクタ(電気的保護)。

B. 安全装置

オーバーロードリミッター（容量超過を防ぎます）。

リミットスイッチ(移動限界でクレーンを停止します)。

非常停止ボタン(即時シャットダウン)。

-衝突防止システム(複数のクレーンの場合)。

風速計（屋外クレーン用風速モニター）。

6. 補助コンポーネント

潤滑システム(ギアの自動グリース塗布)。-

照明および警報システム(安全警告用)。

防塵および耐候性の保護(IP-定格のエンクロージャ)。

スケッチ

主な技術

 

 

自動グラブ オーバーヘッド クレーンは、従来の手動または半自動クレーンに比べて大きな利点があり、重負荷の産業用途に最適です。{0}

1. 高い効率と生産性

マテリアルハンドリングの高速化: 自動グラブによりサイクル時間が短縮され、スループットが向上します。

連続運転: 人間の介入を最小限に抑えながら、24 時間 365 日作業できます。

精密制御: 自動化システムにより、正確な位置決めとグラブの動作が保証されます。

2. 人件費と人的ミスの削減

オペレーターへの依存性を最小限に抑える: 遠隔または自律的に制御できます。

手作業によるミスを排除: 自動重量測定と経路計画によりエラーが軽減されます。

3. 安全性の向上

衝突回避：センサーにより障害物や他のクレーンとの事故を防止します。

過負荷保護：重量が容量を超えると自動的にシャットダウンします。

手動での取り扱いは不要: 危険な環境 (粉塵、熱など) への作業者の曝露を軽減します。

4. エネルギーの節約とメンテナンスの削減

可変周波数ドライブ (VFD)：モーターの速度を最適化し、消費電力を削減します。

スマート診断: 予測メンテナンス アラートによりダウンタイムが削減されます。

5. マテリアルハンドリングにおける多用途性

さまざまなグラブタイプ（クラムシェル、オレンジピール、電動）に適応します。

各種バルク材（石炭、穀物、スクラップ、セメント）の取り扱いが可能です。

 

これらのクレーンは、必要な産業で広く使用されています。高速-、大量-のバルクマテリアルハンドリング.

1. ポートとターミナル

船舶の積み下ろし：石炭、穀物、鉱物を船舶と倉庫間で効率的に輸送します。

はしけとコンテナの取り扱い：港内でばら積み貨物を移動します。

2. 発電所

石炭の取り扱い：石炭を保管場からボイラーまで輸送します。

灰の除去：飛灰やスラグを移動させて処分します。

3. 鉄鋼およびスクラップヤード

金属スクラップの取り扱い: オレンジの皮をつかんでスクラップを選別し、炉に積み込みます。

原料供給：鉄鉱石、コークス、石灰石などを輸送します。

4. セメントおよび建設産業

クリンカーおよび原料の取り扱い: 石灰石、石膏、添加剤を移動します。

セメントのバルク積み込み: セメントをサイロまたはトラックに移送します。

5. 穀物および食品加工

サイロの積み込み/積み下ろし：小麦、米、大豆などの穀物を扱います。

食品-グレードのマテリアルハンドリング: 砂糖、塩、小麦粉を衛生的につかみます。

6. 廃棄物管理とリサイクル

一般廃棄物の処理: 粗大廃棄物をリサイクル工場に移動します。

バイオマス処理：木くず、農業廃棄物の移送。

7. 鉱業と採石業

鉱石および骨材の取り扱い: 岩、砂、鉱物の積み降ろしを行います。

備蓄管理: 自動スタッキングと回収。

 

の製作手順は、45トンダブルガーダー天井クレーン設計から最終テストまで、いくつかの重要な段階が含まれます。以下に詳細なステップごとの概要を示します。--

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1. 設計とエンジニアリング

ロード＆スパン計算: クレーン容量 (45 トン)、スパン (レール間の距離)、吊り上げ高さ、およびデューティ サイクル (FEM/ISO 分類) を決定します。

構造設計:

主桁（ボックス-タイプまたはトラス設計）

エンドキャリッジ（レールに沿って移動するため）

ホイストおよびトロリー機構

電気および機械設計:

モーター出力、ギアボックス、ブレーキ、制御システム

配線、ペンダント/ラジオリモコン、または客室の操作

ソフトウェアとシミュレーション: 応力試験用の有限要素解析 (FEA)。

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2. 資材調達

鋼板およびプロファイル: 桁用の高品質 Q235B/Q345B 鋼-。

電気部品：モーター（巻上・走行）、ブレーキ、リミットスイッチ、制御盤。

機械部品：車輪、歯車、ワイヤーロープ、フック、ベアリングなど。

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3. 主要部品の製作

A. 二重桁の製作

切断・溶接：CNCプラズマ切断による精密な加工。桁の自動サブマージアーク溶接（SAW）。

組み立て: 桁をエンドキャリッジに合わせて溶接します。

ショットブラストと塗装:-防錆処理（プライマー + トップコート）。

B. ホイストとトロリーのアセンブリ

ホイスト機構:

45トン電気ワイヤーロープホイスト（またはチェーンブロック）。

ドラム、モーター、ギアボックス、ブレーキのアセンブリ。

トロリーフレーム: 車輪、モーター、レールの製作と取り付け。

C. エンドキャリッジ

フレーム構造: 溶接スチールとホイールアセンブリ。

バッファーとバンパー：衝突防止のための取り付けです。

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4. 電気システムの設置

配線と制御:

電源（三相交流）

スムーズな動作のための可変周波数ドライブ (VFD)

ペンダント/リモコンシステム

安全装置:

オーバーロードリミッター

リミットスイッチ（上下移動量）

非常停止

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5. 組み立てと統合

桁の架設: 端台車に二重桁を取り付けます。

トロリーとホイストの設置: トロリーを桁の間に配置します。安全なホイスト。

レールの位置合わせ: 滑走路のレールが水平で平行であることを確認してください。

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6. テストと品質管理

A. 工場テスト（出荷前）

負荷テストなし-: クレーンを無負荷で動かし、動作、ブレーキ、制御を確認します。

負荷テスト:

静的テスト：1.25×定格荷重（56.25トン）10分間。

動的テスト：1.1×定格荷重（49.5トン）動作時。

安全チェック: リミットスイッチ、非常停止、過負荷保護を確認します。

B.-現場テスト（設置後）

お客様の監督の下で負荷テストを再実行します。{0}

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7. 塗装と防食

上塗り: 耐候性塗料-（例: エポキシ亜鉛-リッチプライマー）。

マーキング: 耐荷重、警告、製造元情報のラベル。

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8. 梱包と配送

分解（必要な場合）: 持ち運びが簡単です。

包装: 海上/陸上輸送用の防水ラッピング。

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9. 設置と試運転（オンサイト）-

滑走路ビーム検査：適切な位置合わせと強度を確保します。

クレーン組立て: ガーダー、ホイスト、電気システムを再組み立てします。

最終テスト：負荷テストとオペレータートレーニングを実施します。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。