ダブルビームグラブバケットブリッジクレーン

ダブルビームグラブバケットブリッジクレーンとは何ですか?

A ダブルビームグラブバケットブリッジクレーン湾またはヤードにかかる橋に沿ってレール上を走行する 2 本の主桁 (梁) を備えた天井クレーンです。専門的な機能が備わっていますバケツをつかむ（クラムシェルバケットとも呼ばれます）バルク材料を取り扱うためのバケットです。

それはルースバルク固体の主力製品港湾、発電所、製鉄所、スクラップヤードなどの業界で。

 

主な利点

高効率:完全に機械化され、高速サイクルで大量の転送を行います。{0}}

多用途性:1 台のクレーンで複数のポイント (備蓄、移送ステーション、加工ライン) に対応できます。

スペース使用率:頭上のスペースを利用して、保管場所や車両用の地面を解放します。

労働力の削減:フロントエンド ローダー、掘削機、手作業の必要性を最小限に抑えるか排除します。{0}

エンクロージャの機能:建物内に設置することも、屋外で操作することもできます。

 

設計上の考慮事項と選択要素

このようなクレーンを指定する場合、エンジニアは次のことを考慮する必要があります。

要素	考慮事項
容量	グラブの重量 + 持ち上げた素材の最大重量。 (例: 2 トンのグラブ=8- トンのペイロードを備えた 10 トンのクレーン)。
スパン	滑走路レール間の距離。橋の設計とコストを決定します。
職務クラス	どれくらい集中的に使用されるか（例: ヘビーデューティー連続運転の場合は FEM/ISO M6、M7、または M8）。-。
制御システム	タクシー-運行(クレーンの運転室にいるオペレーター) または無線リモコン（地上のオペレーター）。
環境	屋内、屋外、腐食性 (塩水)、爆発性 (石炭粉塵)、または高温/低温。
グラブの種類とサイズ	材料の密度、塊のサイズ、研磨性に適合します。
電気部品	可変周波数ドライブ (VFD) により、滑らかな動きと正確さを実現します。

まとめ

本質的には、ダブルビームグラブバケットブリッジクレーンです大容量、産業用-規模のレール上のロボット アーム。ダブルビーム設計により、重荷重や広いスパンに対する堅牢性が得られ、グラブバケットにより単純なリフターからリフターに変わります。精密バルクマテリアルハンドリングシステム。これは、原材料の移動の中核となる物流を自動化および合理化するために設計された大規模な設備投資です。

 

コアコンポーネント:ベアリング、ギアボックス、モーター、ポンプ

原産地:中国河南省

保証期間:1年

重量(KG):2000kg

ビデオ送信-検査: 提供

機械試験レポート:提供

デザイン:ダブルビーム

有効性: 高効率

動作速度:高速動作

安定性:-アンチスイング機能

色:オプション

電源:110V/220V/230V/380V/440V、カスタマイズされた

スパン:7.5-31.5m

1. 橋梁構造とロングトラベルシステム

これは、クレーン全体を建物または庭に沿って移動させる主要なフレームです。

主桁（二重梁）：2 本の平行な耐荷重ビーム。-通常は堅牢箱桁(溶接鋼製ボックス) により優れたねじり剛性と強度を実現し、長距離 (30 メートルから 100 メートル以上) に耐えることができます。トロリー、ホイスト、全荷重をサポートします。

エンドトラック:橋桁の両端にある車輪付きアセンブリ。各エンドトラックには以下が含まれます。

ホイール (走行ホイール):滑走路のレール上を走行する 2 つ以上のダブル フランジ付き鋼製車輪-。

アクスルとベアリング:車輪を支えるため。

ドライブアセンブリ (ドリブンエンドトラック用):含まれるものブリッジ駆動モーター, 減速機, ブレーキ、および 1 つまたは複数の車輪を駆動するためのカップリング。

ブリッジドライブ:通常、同期動作のために 2 つまたは 4 つのモーター (エンドトラックごとに 1 つまたは 2 つ) が使用されます。可変周波数ドライブ (VFD)スムーズな加速、正確な位置決め、機械的ストレスの軽減を実現する標準装備です。

2. トロリー＆クロストラベルシステム

ホイストを搭載し、橋の動きに対して垂直に移動するユニット。

トロリーフレーム:主桁の上部に取り付けられたレール上を走行する剛鋼フレーム。

トロリーの車輪とレール:主桁の上部に固定されたトロリーレール上を走行する車輪 (通常は 4 つまたは 8 つ)。

トロリードライブ:で構成されています駆動モーター、ギアボックス、ブレーキ、駆動輪トロリーをクレーンのスパンを横切って前後に移動させます。

バッファーとバンパー:-トロリーのフレームの端には衝撃吸収装置があり、過度の移動による損傷を防ぎます。-

3. 巻上・掴み操作機構

持ち上げて掴む機能の心臓部。グラブバケットクレーンの場合、これは標準のフッククレーンよりも複雑です。

メインホイストユニット:グラブを上げ下げするための主要なウインチです。

ホイストモーター:高-トルク、耐久性の高い-電気モーター。

ホイストギアボックス:モーターの速度を下げて強力なリフティングトルクを実現します。

ホイストドラム:大きな鋼製シリンダーの周囲に、ホイストワイヤーロープ傷がついています。ドラムにはロープをガイドするための溝が加工されています。

ホイストブレーキ:フェールセーフ、スプリング適用、電気的に解放される保持ブレーキ-。電力が失われると自動的に作動します。

ロープリービング:ドラムからのワイヤーロープの特別な配置、束(プーリー)、グラブまで。

グラブ操作メカニズム:これはグラブのタイプによって異なります。

4-ロープ（ロープ操作）グラブの場合:

補助ホイスト（クロージングホイスト）：グラブジョーの開閉専用の 2 番目の独立したウインチ (独自のモーター、ギアボックス、ドラム、ブレーキ付き)。そのロープはグラブの閉鎖機構に接続されています。

電動グラブの場合:

電源ケーブルリール:スプリング-またはモーター-で駆動されるケーブル リールは、グラブの内部モーターに電力を供給します。ペンダントケーブル.

グラブモーター:電気モーターはグラブのヘッド内に内蔵されており、歯車列を介してジョーを直接駆動します。

 

4. グラブバケット (クラムシェル) アセンブリ

特殊なエンドエフェクタ。-

ヘッド (またはシェル):ジョーのヒンジ機構を含む中央ハウジング。それは持っていますリフティングラグホイストロープとの接続用。

ジョー (またはシェル):材料に食い込む 2 つ (場合によってはそれ以上) のヒンジ付きの半分。非常に重く、耐摩耗性を高めるために耐摩耗鋼または表面硬化処理が施されていることがよくあります。{1}}

ヒンジピンとブッシュ:-ジョーの回転を可能にする頑丈なピン。

電動グラブの場合:内部ギアボックス、モーター、ジョーを開閉するためのリンケージ システム。

ロープグラブの場合:ロープの引っ張りをジョーの動きに変換するシーブとリンケージ。

5. 電気および制御システム

クレーンの神経系と脳。

主電源:

フェストゥーンシステム/ケーブルリール:可動橋に 3 相 AC 電力を供給します。あケーブルリールまたは花綱（天井スライド式ケーブルベア）を使用しています。

主回路ブレーカー/アイソレータ:安全と切断のため。

コントロールキャビンまたはリモコン:

オペレーター室:トロリーや橋から吊り下げられた、密閉された、エアコンが完備されたキャビン。{0}含まれるもの:

リモートコントロールシステム:今日ではより一般的です。オペレーターが使用するのは、無線リモコン（ペンダントまたはベルトパック送信機）-）により、完全に自由な動きと地上での視認性を実現します。

コントロールパネル/キャビネット:プログラマブルロジックコントローラーを収納（PLC), 接触器, VFD、および保護リレー。

コマンドデバイス: マスターコントローラーまたはジョイスティック(通常は 2 つです。1 つは橋/トロリーの移動用、もう 1 つはホイスト/グラブ操作用です)。

安全装置および制限装置:

リミットスイッチ:橋、トロリー、ホイストでの移動の終わり--に。

-衝突防止システム:同じ滑走路上のクレーン同士の衝突を防ぐセンサー。

負荷モーメントインジケーター (LMI):積載重量を監視し、過負荷防止を提供します。{0}

風速計:屋外クレーンの場合、風速を測定し、アラームや自動シャットダウンをトリガーできます。{0}}

緊急停止ボタン:複数の戦略的ポイントに位置しています。

6. インフラストラクチャのサポート

重要な、多くの場合修正されるコンポーネント。

滑走路システム:

滑走路ビーム:クレーン レールを支える重量鋼製 I ビームまたは組立て梁。-それらは建物の柱または別のガントリー構造に取り付けられます。

クレーンレール:精密スチールレール（AISCまたはCRプロファイル）クレーンの車輪が走行できるように滑走路の梁に固定されています。

レールクリップとファスナー:レールを梁に固定します。

コレクター（キャブ-運転式クレーンの場合）:

導体バー/レール:滑走路に沿って走る絶縁された通電バー。

靴コレクター:クレーンのバネ仕掛けのシュー。-導体バーに沿ってスライドして橋梁駆動用の電力を受け取ります。

スケッチ

主な技術

 

 

1. 構造と性能の利点

高い耐荷重と安定性: ダブルビーム設計により、優れたねじれ剛性と荷重分散が実現し、たわみを最小限に抑えながら 5 ～ 500+ トンの容量を実現します

ロングスパン対応: 中間サポートなしで 20 ～ 120 メートルに及ぶことができ、使用可能な床/庭スペースを最大限に活用できます。

頑丈な-耐久性: 20-30+ 年の耐用年数を備えた連続運用 (FEM/ISO M7-M8 デューティ クラス) 向けに構築

精密制御: 最新の VFD ドライブにより、スムーズな加速と正確な位置決め (±10mm 精度) が可能になります。

2. 運用と効率の利点

完全なマテリアルハンドリングサイクル：集荷・搬送・排出を1台で完結

高スループット: サイクル時間はわずか 2 ～ 3 分 (例: 25 トンのグラブが 500+ トン/時間で移動)

自動化対応: PLC システム、RFID、計量システムと簡単に統合し、半/完全自動化を実現

人件費の削減: 1 つのオペレータが複数のフロントエンド ローダーとそのオペレータを置き換えます。{0}}

全天候対応-: 車輪付き機器が故障する状況（雨、雪、極端な温度）でも動作可能

3. 経済的および環境的利点

運用コストの削減: 通常、移動トンあたりの電気料金はディーゼル機器よりも 40 ～ 60% 低くなります

最小限の地上設置面積: 頭上のスペースを利用し、地上エリアを保管や通行のために空けておきます

流出と粉塵の減少: 密閉された移送ポイントと制御されたダンピングにより、材料の損失と粉塵の発生を最小限に抑えます。

エネルギー回収: 最新の回生ドライブは、制動エネルギーをグリッドにフィードバックできます。

メンテナンスの手間がかからない: モバイル機器におけるシンプルなホイール/レールインターフェイスと複雑な油圧システム

4. 安全性と多用途性

本質的に安全: 人間と機械を分離します。オペレータは保護されたキャブまたは安全な距離から作業します

複数のグラブオプション: クイックチェンジシステムにより、さまざまな素材に合わせてさまざまなグラブが可能

適応可能なレイアウト: 広いエリアに複数の集荷・排出ポイントを提供可能

災害に強い: 高度な設計により、洪水や地上レベルの事故から保護します。-

 

1. エネルギー部門

応用	代表的な材質	特別な機能
石炭の取り扱い(発電所)	採掘炭、洗浄炭--	防塵{0}}モーター、耐火性コーティング-、自動混合システム
バイオマスプラント	木材チップ、ペレット、農業廃棄物-	腐食防止、耐火花{0}}設計
廃棄物を-エネルギーに-	MSW、RDF、SRF	HEPA濾過を備えた密閉キャビン、混合廃棄物用の強化グラブ

 

2. 港湾とバルクターミナル

応用	規模	構成
船舶の荷降ろし	500～5,000 TPH	ロングアウトリーチのガントリータイプ、船舶位置決めシステム
ストックヤード管理	50,000～500,000トン杭	レール-マウント、スタッキング / 回収の自動化
積み替え	船舶・トラック・鉄道間	高いサイクル負荷、素早いグラブ変更

 

3. 金属と鉱業

応用	材質の特徴	クレーンの要件
スクラップヤード	緻密、研磨性、不規則	-頑丈なグラブ（5～50 トン）、マグネット オプション、強化構造
鉱石の取り扱い	高密度、研磨性	耐摩耗性-ライナー、高容量設計（最大 100 トンのグラブ）-
スラグ処理	高温物（400度まで）	熱シールド、特殊合金、水冷コンポーネント-

 

4. 建材および化学薬品

業界	取扱材料	特別な考慮事項
セメント	クリンカー、石灰石、石膏	粉塵防爆、精密バッチングシステム
集合体	砂、砂利、砕石	摩耗保護、大量取り扱い-
肥料	尿素、カリ、リン酸塩	腐食防止、湿気に敏感な取り扱い-
穀物と食品	小麦、トウモロコシ、大豆	食品{0}}規格、防爆設計-

 

5. 特殊なアプリケーション

ダムと河川の管理：浚渫土砂の取扱い、土砂の除去

災害対応: 瓦礫の除去、資材の迅速な移動

リサイクル施設: 大量資源物の分別と移動

鋳物工場：コークス、砂、鋳物の取り扱い

 

フェーズ 1: エンジニアリングと設計

1.1 概念設計と詳細設計

クライアント仕様のレビュー: 容量、スパン、デューティサイクル、取り扱い材料、および環境条件の分析。

CADモデリング: クレーン システム全体の 3D モデリング (SolidWorks、Tekla、AutoCAD Inventor などのソフトウェアを使用)。

構造解析: 有限要素解析 (FEA) を使用して、ガーダー、エンドトラック、トロリーの応力、たわみ、動的荷重をシミュレーションします。

機械および電気設計: モーター、ギアボックス、ブレーキの選択、制御システムと配線図の設計。

部品表 (BOM) の生成: すべての原材料、購入したコンポーネント、および標準部品の包括的なリスト。

1.2 調達と物流

原材料の発注：主桁用鋼板（S355JR、Q345B）、形材、鍛造品の調達。

購入したコンポーネント: 標準品の調達 (ホイール、ベアリング、モーター、ギアボックス、VFD、PLC、ワイヤーロープ、配電盤)。

グラブバケットの製作・調達: グラブは特殊なコンポーネントとして社内で構築される場合もあれば、専用のグラブ メーカーから調達される場合もあります。-

 

フェーズ 2: 主要コンポーネントの製造

2.1 主桁製作（核となる工程）

これは最も重要な製造作業であり、通常は専用の生産ラインで行われます。

ステップ 1: 鋼板の準備

ショットブラスト: プレートは洗浄され、保護プライマーコートが施されます。

CNC切断: プレートは、CNC プラズマまたは酸素燃料切断機を使用して正確な形状に切断されます。{0}}溶接用のベベルが準備されています。

ステップ 2: ウェブとフランジのサブアセンブリ-

補強材の溶接: 内部の縦方向および横方向の補強材が固定具内のウェブ プレートに溶接され、座屈を防止します。

フランジ溶接: 上部および下部のフランジ プレートは、次の方法を使用してウェブ アセンブリに結合されます。サブマージアーク溶接（SAW）。これは自動溶接機で行われ、深く、安定した高強度の溶接が保証されます。-

ステップ 3: ボックスガーダーの閉鎖

2 番目のウェブとフランジを追加して、完全なボックス セクションを形成します。

逐次溶接: 熱変形を制御するために特定の順序で溶接が行われます。

ステップ 4: ストレスの軽減と矯正

振動によるストレスの軽減または、内部の溶接応力を緩和するために局所的な熱処理が適用されることがよくあります。

桁矯正: 油圧プレスや火炎矯正を使用して、反りやキャンバーのずれを修正します。

ステップ 5: 機械加工と穴あけ

桁の端は機械加工されており、エンドトラックの接続部と完璧に直角にフィットします。

接続ボルト用の穴は、ドリルを使用して開けられます。ラジアルドリルまたは精密なCNCボール盤。

ステップ6: トロリーレールの取り付け

トロリーの走行面は細心の注意を払って位置合わせされ、桁の上部に溶接またはボルトで固定されます。平行調整と平坦性を確保するために精密レベルが使用されます。

2.2 最終トラックの製造

フレーム溶接: 鋼板からのリジッドエンドトラックフレームの製作。

ホイールアセンブリ: -頑丈なベアリングを使用してホイールを車軸に圧入します。-軸箱はフレームに取り付けられています。

ドライブユニットの統合: ブリッジ駆動モーター、ギアボックス、カップリングがユニットとしてフレームに組み込まれています。

2.3 トロリーフレームの製作

桁の製作と同様のプロセスですが、小規模です。ホイストユニットを運ぶ堅固なプラットフォームを作成することに重点が置かれています。

ホイールベースの取り付けポイントを正確に機械加工することは、スムーズな走行のために非常に重要です。

2.4 グラブバケットの製作

切断と成形: -摩耗しやすい部分（ジョー、刃先）は、厚い耐摩耗性鋼（Hardox、AR400）から切り出されています。-

組立・溶接: ジョーはヘッドアセンブリにヒンジで固定されています。ここでの溶接は非常に重要であり、多くの場合手動が使用されます。金属不活性ガス (MIG)制御のための溶接。

機械加工：スムーズな作動を実現するブッシュ穴とピボットポイントの加工。

ダイナミックバランシング(電動グラブの場合): 回転アセンブリは振動を最小限に抑えるためにバランスが取られています。

 

フェーズ 3: 機械の組み立てと塗装

3.1 工場での組み立て前（試用）-

桁-エンドトラック接続: 2 本の主桁がエンドトラックにボルトで固定され、完全な橋が形成されます。アライメントはレーザーでチェックされます。

トロリー ドライ フィット: トロリーフレームを桁の上に置き、フィット感と走行性を確認します。

目的: 塗装や出荷のために分解する前に、取り付けの問題を特定して修正します。{0}

3.2 表面処理と塗装

研磨剤ブラスト: すべてのコンポーネントは Sa 2.5 規格に準拠してブラスト処理されており、完全にきれいなアンカー プロファイル表面を実現しています。-。

下塗りと塗装: マルチコート システムの適用:-

亜鉛-が豊富なエポキシプライマー(75-100μm) 陰極防食用。

エポキシ中塗り(100-150μm) 構造と耐薬品性に​​優れています。

ポリウレタントップコート(50-75μm) 耐紫外線性と最終的な色。

硬化: 塗装されたコンポーネントは、制御された環境で焼成または空気硬化されます。{0}

 

フェーズ 4: 電気および制御システムの統合

4.1 パネルの構築

制御パネルと抵抗キャビネットは回路図に従って配線されます。

PLC、VFD、サーキットブレーカー、コンタクタが取り付けられ、配線されています。

ソフトウェアプログラミング: PLC ロジックが記述され、VFD パラメータが各モーター (ホイスト、トロリー、ブリッジ) に設定されます。

4.2 -コンポーネントの配線について

モーター、リミット スイッチ、押しボタン、センサーは機械アセンブリに配線されています。

フェストゥーンシステムまたはケーブルリールが組み立てられています。

すべての接続にはタグが付けられており、現場で簡単に設置できます。-

 

フェーズ 5: 工場でのテストと検査 (FAT)

出荷前に、機能と安全性を確認するために重要なテストが実行されます。

無負荷機能テスト-：すべての動作（ブリッジ、トロリー、ホイスト、グラブ開閉）を操作して、方向、速度、ブレーキ機能を確認します。

負荷テスト(義務的な安全性テスト):

静荷重試験: 定格容量の 125% (FEM/ISO 規格による) を持ち上げて保持し、構造の完全性とブレーキの保持をチェックします。

動的負荷試験: 定格容量の 110% を持ち上げて移動し、過負荷条件下ですべての機能をテストします。

安全装置試験: すべてのリミット スイッチ、緊急停止、過負荷保護、衝突防止システムの検証。-

電気検査：絶縁抵抗検査、相回転検査、接地導通検査。

 

フェーズ 6: 分解、梱包、発送

クレーンは、輸送可能なモジュール (ガーダー、エンドトラック、トロリー、グラブ、電気パネル) に慎重に分解されます。

海上/陸上輸送中の損傷を防ぐため、コンポーネントは木箱と保護カバーで梱包されています。

リフティング ラグと詳細な組み立て図が各部品にマークされています。

 

フェーズ 7: サイトの建設と試運転 (土)

サイトの準備: 滑走路の位置調整、レールの平坦度、電源の検証。

機械的勃起: 移動式クレーンを使用して、組立図に従ってコンポーネントを持ち上げてボルトで固定します。

電気設備: すべての配線はパネル、モーター、センサー間で接続されます。

最終的な位置合わせと調整: ホイールアライメント、ブレーキ調整、リミットスイッチの位置。

サイト受け入れテスト (SAT): 主要な FAT テストの繰り返しですが、今回は設置された滑走路上で、クライアントが立会いました。これは最後の承認マイルストーンです。-

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。