天井Eotクレーン

 

天井電動天井走行 (EOT) クレーンは、製造、建設、製鉄所、倉庫などの業界で広く使用されている、堅牢で効率的なマテリアル ハンドリング ソリューションです。重量物を正確かつ簡単に持ち上げ、輸送、位置決めできるように設計されており、作業を合理化し、生産性を向上させるために不可欠なツールです。

天井 EOT クレーンは、数トンから数百トンまでの荷重を処理でき、幅広い用途のニーズに対応します。電動ホイストや電動トロリーを装備しており、スムーズで効率的な吊り上げや移動が可能です。高強度材料で作られているため、要求の厳しい産業環境において長寿命と信頼性を保証します。特定の運用ニーズやスペースの制約に合わせて、シングルビーム、ダブルビーム、またはガントリー構成で利用できます。

運用能力の強化を求める業界にとって、オーバーヘッド EOT クレーンは、効率と生産性を最大化する究極のソリューションです。当社のオーバーヘッド EOT クレーンは、最高の性能、信頼性、安全性基準を満たすように設計されています。

コアコンポーネント:エンジン、ベアリング、ギアボックス

原産地: 中国

保証期間:1年

ビデオ出力検査：あり

機械試験レポート: 提供

電源: 220-690V、50/60HZ、3P

制御電圧: 24/36/48V

勤務義務: A3-A6

色: 黄色

アプリケーション: 屋内および屋外

クレーン走行速度: 0-30m/分

動作温度: -25 度 -45 度

制御方法: リモコンまたはプッシュボタン

 

 

1.メインビーム

天井電動天井走行 (EOT) クレーンのメイン ビームは、荷重を支え、トロリーやホイストの移動経路を提供する重要な構造コンポーネントです。

天井電動天井走行 (EOT) クレーンのメインビームは、通常、必要な荷重を運ぶために高張力鋼で作られています。 2 本の平行ビームが使用されます。重量物やスパンが大きい場合によく使用されます。

天井電動天井走行 (EOT) クレーンのメイン ビームは、トロリーやクレーンが移動するための強力で安定した経路を提供します。吊り荷、トロリ、クレーンの重量と自重を支えます。加速、減速、制動などの動的条件下でもスムーズな動作を実現します。ビームの長さはクレーンの動作幅によって決まります。

天井電動天井走行 (EOT) クレーンのメイン ビームの耐荷重は、安全な制限内で最大の静的荷重と動的荷重に対処できるように設計する必要があります。

 

昇降システム

モーター:天井電動天井走行 (EOT) クレーンの昇降システムのモーターは、重量物を正確かつ安全に昇降させるために設計された重要なコンポーネントです。

天井走行 EOT (Electric Overhead Traveling) クレーンの昇降システムの減速機は、機械動力伝達システムにおいて重要な役割を果たします。モーターの速度を適切なレベルまで低下させながらトルクを増加させ、スムーズで制御された荷物の昇降を保証します。

3) ドラム: 天井 EOT (Electric Overhead Traveling) クレーンの吊り上げシステムのドラムは、ワイヤ ロープの巻き取りと巻き戻しを担当する重要なコンポーネントであり、荷物の吊り下げを容易にします。

4) ワイヤ ロープ: ワイヤ ロープは、天井 EOT (電気天井走行) クレーンの吊り上げシステムの重要なコンポーネントです。荷重を支える役割を担っており、通常は張力、曲げ、摩耗などのさまざまな力にさらされます。 EOT クレーン用のワイヤー ロープの設計と選択は、クレーンの能力、吊り上げられる荷物の種類、環境、使用頻度などのいくつかの要因によって異なります。

5) プーリー ブロック: 天井 EOT (Electric Overhead Traveling) クレーンの吊り上げシステムのプーリー ブロックは、重量物の移動と吊り上げを容易にする重要なコンポーネントです。

6) 昇降装置: 天井 EOT (Electric Overhead Traveling) クレーンの昇降装置は、クレーンが荷物を持ち上げ、降ろし、移動する能力において重要な役割を果たします。

 

 

3.終了キャリッジ

1) 天井 EOT (電気天井走行) クレーンのエンド キャリッジは、クレーンを支持し、滑走路ビームに沿って移動できるようにする重要なコンポーネントです。これは主橋桁に接続され、クレーンの操作領域の長さ全体にわたるスムーズで制御された水平移動を保証します。

2)機能性

水平移動: エンドキャリッジにより、クレーンが滑走路ビームに沿って移動し、作業エリア全体をカバーできます。

荷重分散:荷重を車輪と滑走路ビーム全体に適切に分散します。

構造の安定性: 安定性を維持し、クレーンブリッジと滑走路システムの位置合わせを保証します。

設計上の考慮事項

能力と負荷クラス：クレーンの定格負荷容量と使用頻度（軽負荷、中負荷、重量負荷）に基づいて設計されています。

滑走路レールの位置合わせ: 不均一な摩耗や脱線を防ぐには、正確な位置合わせが重要です。

耐久性:摩耗、環境条件、および高い動作サイクルに耐えるように設計されています。

4.クレーン走行機構

1) 動作原理

電動モーターで車輪を駆動: クレーンの走行機構は電動モーターによって駆動されます。これらのモーターは通常、AC モーターまたは DC モーターで、クレーン構造に取り付けられ、ギア システムを介して駆動輪に接続されています。

2) クレーン操作機構の機能

天井 EOT (電気天井走行) クレーンのクレーン走行機構は、通常、工場または産業環境で、滑走路の長さに沿ったクレーンの水平移動を担当します。これにより、クレーンが建物や構造物の一方の端からもう一方の端まで移動して、荷物をさまざまな作業エリアに輸送できるようになります。

 

5.トロリ走行機構

1) 構造組成

トロリー フレーム: トロリー フレームは、トロリーの主要な構造コンポーネントです。通常、鋼鉄または鋼鉄の溶接部分から作られ、トロリーの他のコンポーネントを支えます。

ホイールセット: トロリーホイールはトロリーフレームに取り付けられ、クレーンのレールシステムに沿って走行します。

駆動装置: トロリー駆動機構には電気モーターとギアボックスが含まれており、これらは通常トロリーフレームに取り付けられています。モーターは橋に沿ってトロリーを動かすための動力を提供し、ギアボックスは速度とトルクを調整します。

2) トロリ操作機構の機能

水平方向の移動: トロリー機構により、ホイスト (吊り上げ装置) がクレーンのブリッジに沿って水平方向に移動し、作業エリア上の荷物の正確な位置決めが可能になります。

荷物の取り扱い: 作業スペースのさまざまなセクションへの荷物の移動が容易になり、効率的な資材の取り扱いに役立ちます。

柔軟性と到達範囲: クレーンの滑走路全体をカバーできる機能を備えており、さまざまな吊り上げ作業に多用途に使用できます。

6.クレーンホイール

1) 車輪の機能

機動性: 車輪により、クレーンの橋やトロリーは滑走路や鉄道システムに沿って前後に移動できます。

荷重分散: トラックとクレーン構造全体に重量を均等に分散するのに役立ちます。

精度: ホイールの品質とその位置調整により、吊り上げ作業時のクレーンの正確な位置決めが保証されます。

2) 設計要件

設計: ホイールは通常、レールまたはトラックにフィットするようにフランジまたは溝が付いており、動作中に確実に位置が揃った状態に保たれます。多くの場合、磨耗を最小限に抑え、スムーズな操作を確保するために凸状のプロファイルを備えています。

7.クレーンフック

1) 天井 EOT (Electric Overhead Traveling) クレーンのクレーンフックは、重量物を持ち上げて移動するために使用される重要なコンポーネントです。強くて耐久性があり、かなりの重量を支えることができるように設計されています。

2) フックは、荷物を吊り上げて指定された経路を横切って輸送するためにクレーンに荷物を取り付けるために使用されます。フックは通常、クレーンの吊り上げシステムの一部であるホイスト機構に接続されます。通常は、耐久性の高い高張力鋼で作られています。重い荷物を支え、曲がりや破損を防ぎます。多くの場合、荷物が滑り落ちないように安全ラッチを備えた「C」字型または単純なフックのような形状です。ラッチまたはロック機構を備えており、荷物の落下を防ぎます。 動き。

モーター

1) 天井 EOT (電気天井走行) クレーンは、工場、倉庫、造船所などの産業環境で、重量物を水平面上で持ち上げたり移動したりするために使用されるクレーンの一種です。モーターは EOT クレーンの重要なコンポーネントであり、ホイスト、トロリー、ブリッジの動きを駆動する上で重要な役割を果たします。

2) ほとんどの EOT クレーンは、動作に動力を供給するために電気モーターを使用します。モーターの種類は、クレーンの設計と用途の要件によって異なります。EOT クレーンのモーターは通常、三相 AC 電源によって電力を供給されますが、一部の特殊なクレーンでは DC 電源を使用する場合があります。

3) 最新の EOT クレーンは、速度、トルク、エネルギー効率の制御を向上させるために可変周波数ドライブ (VFD) を使用しています。制御システムは、手動 (ペンダント コントロールを使用) または自動 (リモート コントロールまたはプログラマブル ロジック コントローラーを使用) にすることができます。現代のモーターには、安全で効率的な動作を確保するために、温度、振動、その他の状態を監視するセンサーが組み込まれていることがよくあります。

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音と光の警報システム＆リミットスイッチ

1) 音と光による警報システム

天井 EOT (電気天井走行) クレーンの音と光の警報システムは、クレーンの安全な操作を確保し、近くの作業員にクレーンの動きや動作状態を警告するために設計された重要な安全機能です。

音響警報: ホーンまたはサイレン: クレーンの移動時や緊急事態が発生したときに作業者に警告するためによく使用されます。通常、この音は大きくて注意を引きます。ブザー: クレーンの動きを知らせたり、積荷が所定の位置に近づいたときなど、緊急性の低い通知に使用されます。複数のトーン: 一部のシステムでは、さまざまな種類の警告に対して異なるトーンを発することができます (例: 、緊急時は連続音、一般警告時は断続音）。

光警報: 点滅ビーコン: これらはクレーンの本体または近くの構造物に取り付けられています。設定された頻度で点滅して、クレーンの動きや操作を作業者に警告します。ストロボ ライト: 特に薄暗い環境や暗い環境での視認性の高い警告に使用されます。色付きライト: 異なる色で異なるステータスを示すことができます (例: 赤は危険) 、黄色は注意、緑色は安全な操作を示します）。

2) リミットスイッチ

天井 EOT (Electric Overhead Traveling) クレーンのリミット スイッチは、クレーンのホイスト、トロリー、またはブリッジの動きを制御および制限するように設計された安全装置です。クレーンが設定位置を超えて動かないようにし、クレーン構造や周囲の設備を損傷や事故から守ります。

主な機能:

位置制御: リミット スイッチは、クレーンが特定の位置に到達したときに動きを停止する境界として機能し、クレーンがどの方向にも動きすぎないようにします。

安全機構：構造物や設備、他のクレーンとの衝突を防ぐために自動停止します。

過負荷保護: 一部のリミット スイッチは、クレーンとその積荷が安全限界を超えて動作しないように保護するために、他の安全機能と組み合わされています。

リミットスイッチの種類:

機械式リミット スイッチ: これらは最も一般的なタイプで、クレーンが設定された制限に達すると電気スイッチをトリガーする物理的なアクチュエータ (カムやローラーなど) を使用します。

電子リミット スイッチ: これらはセンサーまたは近接デバイスを使用してクレーンの位置を検出し、必要に応じてクレーンを停止する信号を送信します。

過負荷リミット スイッチ: これらのスイッチを使用すると、クレーンにかかる負荷を監視し、クレーンの定格容量を超えた場合に自動停止をトリガーできます。

10.安全装置

1. リミットスイッチ

目的: クレーンがあらゆる方向に一定の制限を超えて移動するのを防ぎ、オーバートラベルや衝突の可能性を防ぎます。

種類：エンドリミットスイッチ、衝突防止リミットスイッチ。

2. 過負荷保護

目的: クレーンが定格容量よりも重い荷物を持ち上げるのを防ぎ、クレーンの損傷のリスクを軽減し、事故を回避します。

実装: 多くの場合、過負荷が検出された場合にアラームをトリガーしたり、ホイストへの電力を自動的に遮断したりするロードセルまたはセンサーが使用されます。

3. 非常停止ボタン

用途：緊急時にオペレーターが全てのクレーン作業を即座に停止させ、事故や損害を防止します。

特長: 通常、制御盤のアクセス可能なエリアおよびクレーン周囲のその他の場所に設置されます。

4. ホイストリミットスイッチ

目的: 積荷が安全な最大高さに達するとホイストのモーターを自動的に停止し、ホイストと積荷の損傷を防ぎます。

機能：ホイスト動作の上限値と下限値を設定できます。

5.衝突防止装置

目的：同一軌道上にある2台のクレーンの衝突を防止します。

方法：レーダーまたは超音波センサーを使用してクレーン間の距離を検出し、クレーンが互いに接近した場合に停止します。

6. クロストラベルリミットスイッチ

目的: クレーンが橋に沿った移動経路の終点を越えて移動するのを防ぎます。

機能: クレーンが指定された限界に達すると停止または逆転します。

7. 緊急電源遮断

目的: 緊急時にクレーンを電源から素早く切断し、さらなる損傷や事故のリスクを軽減します。

8. ブレーキシステム

目的: クレーンが安全に停止し、荷物をしっかりと保持できるようにします。

種類: 機械ブレーキ (ディスク ブレーキなど)、電気ブレーキ システム、油圧ブレーキ。

9. 安全ロープ・チェーン（アンチツーブロック）

目的: ホイストのフックやブロックがロードブロックやクレーンの他の部分に接触するのを防ぎます。

機能: フックが特定の高さまで持ち上げられると、システムが作動して電源が切れたり、警報が鳴ったりします。

10. クレーン運転室の安全機能

目的: クレーンオペレーターの安全と快適さを確保します。

特徴: 安全ガラス、保護バリア、人間工学に基づいた座席、視認性の向上が含まれています。

11. 無線リモコンの安全性

目的: オペレーターが安全な距離からクレーンを制御できるようにすることでリスクを軽減します。

特長：非常停止、自動停止、安全ロックアウト機能が付いている場合が多いです。

12. 温度および環境モニター

目的: クレーンの操作が安全であることを確認するために使用環境を監視します。

タイプ: 高温、高湿度、または安全に影響を与える可能性のあるその他の状態を検出するシステム。

13. 漏電遮断器 (GFCI)

目的: 地絡が検出された場合に電源を遮断し、地絡による電気的危険からクレーンを保護します。

14. 警告灯と警報器

目的: 潜在的な危険またはクレーンの動作時に、オペレーターや近くの人員に警告します。

タイプ: ストロボ ライト、ホーン、または可聴アラーム。

15. 負荷モーメントインジケーター (LMI)

目的: 過負荷を回避するために、荷重とクレーンの安定性をリアルタイムで監視します。

機能: 負荷が安全限界に近づいているか、安全限界を超えている場合にオペレーターに警告します。

11.コントロールモード

1) ペンダント制御: 説明: オペレーターが押しボタン付きペンダントを使用してクレーンを操作する有線制御システム。

2) 無線リモコン: 説明: 無線周波数信号を使用してクレーンを操作する無線制御システム。

3) キャビン制御: 説明: クレーンはクレーン自体に取り付けられたキャビンから操作され、オペレーターはレバーまたはジョイスティックを使用して動きを制御します。

4) 自動/プログラム制御: 説明: クレーンは、事前に設定された命令またはソフトウェア プログラミングに基づいて自動的に動作します。

5) ジョイスティック制御: 説明: クレーンの動きを正確に制御するためのジョイスティックを介して操作されます。通常、キャビンまたはリモコンのセットアップに使用されます。

12.スケッチ

 

主な技術

 

 

11. 効率の向上

広い作業スペースでの重い荷物の正確な移動が容易になります。手作業の時間が短縮され、作業の迅速化と生産性の向上につながります。

2. 高い耐荷重

クレーンの設計に応じて、数トンから数百トンまでの重くてかさばる荷物を扱うことができます。

3. スペースの最適化

頭上で動作するため、フロアスペースを他の作業や機械のために空けることができます。混雑した作業環境や制限された作業環境に最適です。

4. 多用途性

製造、建設、自動車、造船、倉庫などのさまざまな業界に適しています。特定の作業に合わせてさまざまなアタッチメントでカスタマイズできます（例：マグネット、フック、グラブ）。

5. 安全性

重量物を手作業で取り扱う必要がなくなるため、労働災害のリスクが最小限に抑えられます。過負荷保護、緊急ブレーキ、衝突防止システムなどの高度な安全機能が装備されています。

6. 費用対効果

材料の持ち上げと移動を自動化することで人件費を削減します。耐久性のある設計により、長期にわたるメンテナンスコストを最小限に抑えながら長寿命を保証します。

7. 精度と制御

高度な制御で正確な動きを実現し、荷物の正確な位置決めを可能にします。手動、半自動、また​​は完全自動の制御システムが利用可能です。

8. スケーラビリティ

特定のアプリケーションのニーズを満たすために、さまざまなサイズと構成 (シングル ガーダー、ダブル ガーダー、ガントリー クレーン) が用意されています。運用要件の変化に応じてアップグレードまたは適応できます。

9. 物的損害の軽減

スムーズで制御された動きにより、取り扱う材料が損傷するリスクが最小限に抑えられます。

10. ワークフローの改善

複数の生産段階にわたって効率的なマテリアルハンドリングを可能にすることで、業務を合理化します。

 

 

1. 製造および生産施設

マテリアルハンドリング: 原材料、半製品、または完成品を生産ライン間で移動すること。

組立ライン: 大型のコンポーネントや機械の組み立てを支援します。

メンテナンス：メンテナンス作業のために重量部品を持ち上げて保持します。

2. 鉄鋼・金属産業

製鉄所: 溶融金属、スラブ、コイルを扱います。

金属の製造: 大きなシート、梁、またはその他の製造された金属部品の移動。

3. 倉庫保管と保管

在庫管理：倉庫内で重量物を持ち上げて積み上げる作業です。

出荷と受領: トラックや鉄道車両に資材を積み込んだり降ろしたりする作業。

4. 建設業

プレキャスト コンクリート: 梁、桁、スラブなどの重いプレキャスト要素の取り扱い。

橋梁やダムの建設：これらの構造物に使用される大型資材の輸送。

5. 自動車および航空宇宙産業

車両製造: 重量のある自動車部品、エンジン、車体フレームの吊り上げ。

航空機の組み立て: 翼や胴体のセクションなどの大型の航空機コンポーネントの取り扱い。

6. 発電所

水力発電所および火力発電所: タービン、発電機、その他の重機の輸送。

原子力発電所: 遮蔽された容器内で放射性物質を取り扱う。

7. 港と出荷ヤード

荷役：コンテナや重機の積み降ろし。

造船：大型船舶部品の組み立てを補助します。

8. 鉱業と採石業

資材輸送: 採掘された鉱石や​​重機の部品の移動。

9. 紙・パルプ産業

ロールハンドリング: 大きなロール紙を持ち上げて搬送します。

10. 特殊なアプリケーション

重機製造: 大型の機械や工具の移動。

 

 

1. 要件分析

クライアントのニーズを理解する: 積載量、スパン、揚程、作業環境、および職務区分。現場検査: 利用可能なスペース、構造能力、運用上の制約などの現場の状況を評価します。

2. 設計とエンジニアリング

予備設計：お客様のご要望に基づいてコンセプトを作成します。負荷計算：最大負荷容量を計算します。

クレーン構造と滑走路ビームにかかる力を決定します。構造設計:荷重とスパンに基づいて主桁 (シングルまたはダブル) を設計します。エンドキャリッジ、クロスビーム、ホイストトロリーを定義します。電気システム設計:モーターを含む制御システムを開発します。 、VFD、リミットスイッチ、リモコン。

IEC、ISO、地域規定などの規格への準拠を確保します。安全性への考慮事項: 緊急停止、過負荷保護、衝突防止システムが含まれます。

3. 資材調達

鋼材：桁やフレーム用の高張力構造用鋼。モーターとコンポーネント：クレーン専用モーター、ギアボックス、ブレーキ、制御パネル。ホイスト：適切な耐荷重と揚程を備えた電気ホイスト。配線と付属品：電気ケーブル、リミットスイッチ。 、および安全装置。

4. 製作

桁の製作:鋼板を切断し、溶接またはボルト締めを使用して桁を組み立てます。組み立て中に真直度と位置合わせを確認します。溶接の品質を確認するために非破壊検査 (NDT) を実施します。端部台車:車輪と駆動機構を収容する端部台車を製作します。レールとの適切な位置合わせを保証するための精度。機械加工: ホイール シャフト、ベアリング ハウジング、トロリー フレームなどの重要なコンポーネントを機械加工します。表面処理: サンドブラストとすべての鋼製コンポーネントを作業環境に適した防食コーティングで塗装します。

5. 組み立て

機械組立：主桁と端台車を組み立てます。ホイストトロリーを取り付け、レールに合わせます。電気組立：モーター、制御パネル、配線を取り付けます。

リミットスイッチやセンサーなどの安全装置を接続します。

6. テスト

負荷試験: 無負荷および全負荷試験を実行して、構造の完全性を検証します。規格に従って過負荷 (通常、定格容量の 125%) で試験します。機能試験: モーターの性能、ブレーキ、および制御の応答を確認します。モーターのスムーズな動作を確認します。ホイスト、トロリー、ブリッジの動き。安全チェック: 緊急停止機能とリミットスイッチをテストします。衝突防止装置やその他の安全システムを検査します。

7. 品質管理

準拠チェック:該当する規格 (ISO 9001、CE マーキング、ASME 規格など) への準拠を確認します。検査:溶接、寸法、位置合わせ、および電気接続を検査します。塗装の品質と耐環境性を検証します。

8. 設置と試運転

現場の準備: 滑走路の梁とレールを適切な位置に設置します。基礎がクレーンの重量と荷重をサポートできることを確認します。組み立て: クレーンを持ち上げて滑走路の梁上に配置します。

スムーズな走行を確保するために、ホイールをレールに合わせて調整します。最終テスト:

現場での機能テストと負荷テストを実行します。クレーンの使用法、メンテナンス、安全プロトコルについてオペレーターを訓練します。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後は500セット（セット）以上となり、設備のネットワーク化率は95％に達する予定。溶接ラインは32本が稼働し、50本設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達している。