80トンレール搭載ガント​​リークレーン

 

80- トンの RMG は、固定地上レール上を走行する巨大な電動ガントリー クレーンで、通常は複合一貫輸送ターミナル、港湾ヤード、物流ハブで輸送コンテナを移動するために使用されます。

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1. 主要な技術仕様

吊り上げ能力: 80トン(約. 176,000ポンド)。これは安全作業荷重 (SWL) であり、通常はスプレッダーの下で測定されます。この容量により、20 フィート、40 フィート、45 フィート、ハイキューブ コンテナ、リーファー コンテナなど、すべての標準および最も重量のある ISO コンテナを、多くの場合ツイン-リフト（20 フィート 2 つ）またはタンデム-リフト モードで処理できます。

スパン：ポータル内の複数のコンテナ列 (通常は 6+1 または 7+1 のトラックレーン) と線路をカバーする広いスパン (例: 25 ～ 50 メートル)。

揚程高さ:コンテナを 5 オーバー 1 または 6 オーバー 1 (高さ 5 または 6 個のコンテナ、地面に 7 番目のコンテナ) に積み重ねるための高い吊り上げ高さにより、ヤード密度を最大化します。

レールゲージ:2 つのメイン アース レール間の距離。これは、特定の端末レイアウト用に設計された固定パラメータです。

2. 構造的および機械的特徴

ボックス-桁の設計:主桁はボックスセクション設計の高張力鋼で作られており、揺れを最小限に抑えながら動的荷重に対処するための非常に高い剛性と強度を備えています。{0}

高性能ホイストとトロリー:スプレッダーの加速、減速、位置決めをスムーズに行うための、正確な可変周波数ドライブを備えています。-トロリーは主桁に沿って走行します。

自動スプレッダー:ツイストロック スプレッダーは標準であり、多くの場合次の機能を備えています。

自動スライド-:異なる長さ（20フィート、40フィート、45フィート）のコンテナを自動的に処理します。

計量システム:統合されたロードセルにより、取り扱い中にコンテナの重量を計測します。

スキャナーシステム:OCR (光学文字認識) カメラにより、コンテナ番号と ISO コードを自動的に識別します。

堅牢なエンドキャリッジとボギー:脚は、巨大な重量を分散し、滑走路レールに沿ってスムーズに移動できるように設計された頑丈な鉄道車輪 (台車) 上で走行します。-

3. 制御と自動化 (主要な最新機能)

オペレーターキャブコントロール:クレーンに取り付けられたエアコン付きキャブからの従来の制御により、オペレータは作業エリアのパノラマ ビューを得ることができます。{0}

無線リモコン:オペレーターが地上からクレーンを制御できるため、柔軟性が高まり、コンテナを正確に発見するための優れた視界が得られます。

完全自動化 (ASC - 自動スタッキング クレーン):これは、最新の端末の最も高度な機能です。 RMG は以下を操作できます。

自律的にターミナル オペレーティング システム (TOS) 経由。

使用するプリセットされたスタッキング プログラム-.

導かれてレーザー測位システム（LiDAR）、GPS、揺れ防止システム-人間の介入なしでピンポイントの精度を実現します。

4. 安全システム

-衝突防止システム:同じ線路上で作業している他の RMG やヤード内の障害物との衝突を防ぎます。

-揺れ防止システム:安全性と効率性を確保するために、トロリーの走行中やガントリーの移動中のコンテナの揺れを自動的に制御して最小限に抑えます。

風速インジケーターとアラーム:風速が安全限界を超えた場合、自動的に警報を発し、クレーンの動作を停止します。

ツイストロックの検証:センサーは、持ち上げる前にコンテナがスプレッダーにしっかりとロックされており、設置後に完全にロックが解除されていることを確認します。

非常停止ボタン:クレーンとリモコンの複数の場所にあります。

エンド-バッファおよびリミッター スイッチ:クレーンが滑走路レールの端で過剰に移動するのを防ぎます。{0}

5. 電力とエネルギー効率

電動：通常、ターミナルのグリッドに接続されます。ケーブルリールまたはバスバー/コレクタシステムレールの長さを走らせます。

回生ドライブ:重要な機能です。ホイストモーターは、コンテナを降ろすときに発電機として機能し、エネルギーをグリッドに戻したり、他のシステムで使用したりして、正味エネルギー消費を最大 30 ～ 40% 削減します。

エネルギー貯蔵システム:一部の最新の RMG には、ピーク電力需要に備えて回生エネルギーを蓄えるスーパーキャパシタまたはバッテリー バンクが装備されています。{0}

6. 運用上および経済上の利点

高い積層密度:コンテナを非常に高密度に積み重ねることができ、貴重なターミナルスペースを最適化します。

改善されたヤード組織:輸入コンテナ、輸出コンテナ、空コンテナ、冷凍コンテナをより適切に分離できます。

高い処理率:達成可能1 時間あたり 25 ～ 35 回の移動(総サイクル時間)、最も生産性の高いヤード ソリューションの 1 つとなります。

二酸化炭素排出量の削減:電力は局所排出量がゼロであり、特にディーゼル{0}}ゴムタイヤ式ガントリー（RTG）クレーンと比較すると有益です。{1}

運用コストの削減:電気はディーゼルよりも安く、回生ブレーキによりさらにコストが削減されます。可動部品が少なく、エンジンやタイヤがないため、一般に RTG よりもメンテナンスが少なくなります。

 

比較: レール取り付け型とゴムタイヤ式ガントリー (RTG) クレーン-

特徴	レールマウントガントリー (RMG)	ゴム-タイヤ付きガントリー (RTG)
モビリティ	固定レール、直線パス	舗装された地面を自由に移動
耐荷重	10–500+トン	5～100トン
精度	高 (ガイド付き移動)	中程度（マニュアルステアリング）
安定性	優れた（耐風性）	強風時は不安定になる
オートメーション	簡単に自動化	限定的な自動化
メンテナンス	下部（レールにより摩耗が軽減されます）	高い（タイヤ交換）
料金	初期投資が高額になる	初期費用の削減

こんな方に最適:

RMG→ 頑丈、高精度、長期にわたる運用（港湾、製鉄所）-。{1}}

RTG→ 機動性を必要とする柔軟な短期プロジェクト。-

 

吊り上げ能力: 30 メートルトン (30,000 kg)
スパン: 10m～35m (カスタマイズ可能)
昇降高さ：6m～20m（調整可能）
ホイストタイプ: ダブルガーダー電線ロープホイスト(QD-タイプ)
トラベル システム: 電動（レール-ガイドまたはゴム-タイヤ）
車輪種類：スチール車輪（レール用）／エアタイヤ（床用）
制御システム: キャビン操作またはリモコン-
電源：380V/50Hz（三相）
構造用鋼: Q345B (高強度-)、耐食性コーティング-

80- トンの RMG は、通常、コンテナ ターミナル、複合一貫輸送ヤード、重工業施設などで固定レール上を走行する巨大な自己完結型の吊り上げ機械です。その主な機能は、コンテナやその他の重量物を正確に持ち上げ、移動し、積み重ねることです。

コンポーネントは、いくつかの主要なシステムに分類できます。

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1. 構造システム (フレームとサポート)

これは、すべての負荷に耐える RMG の物理的なスケルトンです。

主ガントリー（橋桁）：作業エリア (コンテナの山やトラック/鉄道レーンなど) の幅全体にわたる主要な水平ビーム。通常、これは大きな強度を持ち、たわみ (たわみ) を最小限に抑えるように設計された、溶接された鋼製の大きな箱桁です。

脚 (エンドキャリッジ):主桁を支持し、駆動機構を収容する、主桁の両端にある垂直構造物。垂直方向と水平方向の大きな力に耐えるように設計されています。

ランドサイドレッグ:地上交通（トラック、ターミナルトラクター）が動作するクレーン側の脚。多くの場合、この交通のためのクリアランスを提供するために、異なる形状になっています。

水辺の脚:コンテナに面する側の脚が積み重ねられます。その設計は、スタッキング範囲と高さを最大化するように最適化されています。

クレーンレールと滑走路:クレーン自体の一部ではありませんが、固定レールとそれを支えるコンクリート基礎は重要なコンポーネントです。 RMG 全体がこれらのレール上を移動します。 80 トンの定格は、適切に設計され維持された滑走路に依存します。

2. 昇降システム（昇降機構）

このシステムは、実際の荷物の昇降を担当します。

トロリー:主桁の長さ (クレーンの「幅」軸) に沿って移動するアセンブリ。巻上機を搭載しています。

ホイストモーター:負荷を上げ下げするトルクを提供する高出力電気モーター。-通常は、滑らかで正確な制御を実現する可変周波数ドライブを備えた AC または DC モーターです。

ワイヤーロープとシーブ:-高張力スチール ワイヤ ロープ。ドラムに巻き付けられ、滑車（シーブ）システムを通って吊り上げ力を増大させ、スプレッダーに接続します。

ドラムユニット：ワイヤロープを巻き付けて保管する大きな円筒形のスチールドラム。

ブレーキ：次のような複数の冗長フェイルセーフ ブレーキが使用されています。{0}

メインホイストブレーキ:荷重を保持するディスクまたはキャリパー ブレーキ。

緊急ブレーキ/安全ブレーキ:停電時または主ブレーキが故障した場合に自動的に作動する二次機械ブレーキ。

 

3. スプレッダー (荷役装置)

コンテナに接続する専用アタッチメント。

ツイストロック機構:油圧または電気で作動するロック ピン (ツイストロック) で、標準的な輸送用コンテナの隅の鋳物に嵌合してコンテナを固定します。

スプレッダーフレーム:ツイストロックを収容する剛性構造。多くの場合、異なるコンテナ長 (例: 20 フィート、40 フィート、45 フィート) や場合によっては異なる幅に対応するために油圧で調整できます。

指導システム:オペレーターがコンテナ上でスプレッダーを正確に位置合わせするのに役立つカメラおよび/またはレーザーセンサーのシステム。

 

4. ドライブ＆トラベルシステム（モビリティ）

このシステムにより、クレーンとトロリー全体を移動させることができます。

ガントリートラベルドライブ:RMG 構造全体を地面レールに沿って推進するモーター、ギアボックス、ホイール。同期する必要がある複数のドライブ (各レッグに 1 つ) があります。

トロリートラベルドライブ:トロリーを主桁に沿って前後に動かすモーターとギアボックスのシステム。

車輪と台車:クレーンとトロリーが走行する車輪のセット (荷重分散のために台車に配置)。高級鍛造鋼製。-

5. パワーシステム（エネルギー源）

クレーンが電力を受け取る方法。

ケーブルリールシステム:クレーンの移動に合わせて頑丈な電気ケーブルを繰り出したり、引き込んだりする大型の電動ドラム。{0}}このケーブルは滑走路沿いの電源に接続されています。

代替： 導体バー（バスバー）システム。クレーンは、ケーブルの代わりに、スライド式集電器 (シュー) を使用して、レールと平行に走る硬い通電バーから電力を集めます。これは、信頼性が高く、メンテナンスが少ないため、大規模な最新の RMG でより一般的です。

降圧変圧器と開閉装置:この装置はクレーン自体に設置されており、高電圧の入力電力（例: 480 V または 6.6 kV）を受け取り、それをモーター、制御システム、照明に使用可能な電圧に変換します。{0}

6. 制御およびオペレーターキャビン

クレーンを操作するための神経中枢。

オペレーターキャビン:通常はトロリーに取り付けられており、オペレーターはスプレッダーとスタッキングエリアの全体像を確認できます。温度管理と防音性が-備わっています。-

コントロールコンソール:オペレータがすべてのクレーン機能 (吊り上げ、トロリー移動、ガントリー移動、スプレッダー機能) を制御するために使用するジョイスティック、スイッチ、およびタッチスクリーン。

プログラマブル ロジック コントローラー (PLC):クレーンの頭脳となる産業用コンピューター。オペレーターコマンドを処理し、モータードライブを管理し、安全システムを監視し、危険な操作を防止します。

7. 安全システム

人員、荷物、クレーン自体を保護する重要なコンポーネント。

-衝突防止システム:RMG が経路上にある他のクレーン、建物、または障害物と衝突するのを防ぐセンサー (LiDAR、レーダー)。

風速計と風速インジケーター:風速を測定し、制限を超えた場合には自動的に警告を発したり、クレーンの動作を停止したりします。

リミットスイッチ:トロリーやホイストが意図された物理的制限（レールの端と最大高さ）を超えて移動するのを防ぎます。{0}{1}

負荷モーメントインジケーター (LMI):積載重量とクレーンの安定性をリアルタイムで計算し、過負荷状態を防ぐコンピューター。{0}}

緊急停止 (E-) ボタン:すべてのクレーンの動きを即座に停止するために戦略的に配置された赤いボタン。

-揺れ防止システム:トロリーとホイストの動きを使用して、吊り荷の自然な振り子の揺れを減衰させる自動制御システム。

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技術仕様の例

パラメータ	代表的な範囲
容量	10～500トン
スパン	10～50メートル
揚程	6～30メートル
移動速度	5-40 m/min (VFD制御)
巻上速度	0.5-10 m/分（デュアルスピード）
勤務義務	FEM 2m-3m (ヘビーデューティ)
電源	380V/415V 50Hz 三相

この包括的なコンポーネント システムにより、次のような要求の厳しい環境でも信頼性の高い動作が保証されます。

石板取扱い設備

港湾コンテナターミナル

重工工場

製鉄所のサービスエリア

スケッチ

主な技術

 

1. 運用上および生産性上の利点

高い処理能力と速度:RMG は、コンテナーを迅速かつ継続的にサイクルするように設計されています。コンテナを迅速に積み重ね、トラック、列車、保管ブロック間でコンテナを効率的に移動できるため、ターミナルの全体的なスループットが大幅に向上します。

高密度スタッキング:最大の利点の 1 つ。 80 トンの RMG は通常、コンテナを積み重ねることができます幅 5 ～ 6、高さ 5 ～ 6 (多くの場合「6 対 1 以上」)。これにより、限られた敷地面積内での保管密度が大幅に向上します。これは、土地に制約のある港では非常に重要です。-

ワイドスパン:クレーンのガントリーは、コンテナ保管ブロック全体、トラックのアクセス道路、さらには複数の線路にまたがっています。これにより、邪魔にならずにこれらすべての領域にサービスを提供できるようになり、高度に統合されたワークフローが作成されます。

デュアルリフト機能（一部のモデル）:最新の 80- トン RMG の多くにはツインリフト スプレッダーが装備されており、20 フィートのコンテナを 2 つ、または 40/45 フィートのコンテナを 1 つ同時に持ち上げることができます。これにより、特定の操作の生産性がほぼ 2 倍になります。

2. 経済的利点

低い運用コスト (OPEX):RMG は、ほとんどの場合、導体バー システム (路面電車や電車など) から電力を供給されます。これは、ゴムタイヤ式ガントリー (RTG) などのディーゼル駆動の代替手段よりもはるかにエネルギー効率が高く、-安価です。{2}電気代はディーゼル燃料よりも安く、安定しています。

労働要件の軽減:クレーンのキャビンからの積み上げと取り出しのプロセス全体を 1 人のオペレーターが実行できます。さらに、自動または半自動の RMG システムにより、検査員やシャント トラックの運転手などの複数の地上要員の必要性を減らすことができます。-

高い信頼性と低メンテナンス:固定された高精度のレール上を走行すると、凹凸のあるアスファルト上を走行する RTG に比べて、クレーンの構造や車輪の磨耗がはるかに少なくなります。これにより、長期的なメンテナンス コストが削減され、可用性（稼働時間）が向上します。-

土地利用:RMG システムは非常に高いスタッキングを可能にすることで、高価な土地取得の必要性を軽減します。同じエリアにより多くのコンテナを保管できるため、ターミナル資産の投資収益率を最大化できます。

3. 環境および安全性の利点

ゼロローカルエミッション:RMG は電動であるため、使用時に排気ガス (NOx、SOx、粒子状物質など) を生成しません。これは、都市部の近くに位置する港や、ますます厳しくなる環境規制に準拠する場合に大きな利点となります。

低騒音公害:電気による動作はディーゼル駆動の機器よりも大幅に静かであり、周囲の地域社会への騒音の影響を軽減します。{0}

安全性の強化:固定レール システムは予測可能な移動経路を提供し、クレーンの操作を他のターミナルの交通から分離します。さらに、オペレーターはキャビンから作業エリア全体を高い位置から見渡すことができるため、事故のリスクが軽減されます。

安定性と回復力:頑丈なレール基礎により、RMG は安定性が高く、背の高い車輪付きクレーンと比べて強風などの気象条件の影響を受けにくくなります。

4. 自動化と技術的利点

自動化に最適:RMG の固定された予測可能な動作環境 (正確な位置決めシステムを備えたレール上で動作する) により、RMG は完全自動化の理想的な候補。自動 RMG (ARMG) は人間の介入を最小限に抑えながら 24 時間年中無休で動作できるため、効率と一貫性が大幅に向上します。

精度と統合:これらは端末オペレーティング システム (TOS) とシームレスに統合され、コンテナを自動的に識別する高度な光学式文字認識 (OCR) システム、測位用の GPS、および衝突回避システムを装備できます。

 

80- トンのレールマウント ガントリー クレーン（RMG）は、固定レール上を走行する頑丈な電動ガントリー クレーンです。-これは、最新の一貫輸送貨物および重量物運搬作業の基礎であり、正確さ、効率性、大量の吊り上げを目的に設計されています。

主な用途

80 トンの容量により、この RMG は非常に重い荷物を扱うカテゴリに分類され、その主な用途が次のように定義されます。

1. 複合一貫貨物ターミナル（コンテナヤード）
これは最も一般的なアプリケーションです。 80 トンの RMG は、コンテナ ターミナル、鉄道ターミナル、港の中継エリアの主力製品です。

スタッキングコンテナ:その主な仕事は、輸送用コンテナ（20 フィート、40 フィート、45 フィート、ハイ-キューブ）を高密度の高いベイ構成（多くの場合、幅 5 ～ 6 個、高さ 6{6}}）に積み上げることです。積載された 40 フィートのコンテナの重量は最大約 30.5 トンになるため、80 トンの耐荷重が非常に重要です。クレーンは、多くの場合、自重を追加するスプレッダーを使用してコンテナを安全に取り扱う必要があります。

鉄道車両への積み込み/積み降ろし (ワゴン積み込み):RMG は、スタックヤードと平床車両 (坑井車両) の間でコンテナを効率的に搬送します。このクレーンは複数の線路とコンテナスタックにまたがっており、位置を変更することなく列車全体にサービスを提供できます。

トラックの積み込み/積み下ろし:これは、トラックのゲートとして機能し、道路輸送用のシャーシ (スケルトン トレーラー) にコンテナを直接持ち上げたり、シャーシから直接持ち上げたりします。

2. 重工業の製造および製造

大型コンポーネントの取り扱い:造船、風力エネルギー、重機製造などの業界では、80 トンの RMG を使用して、大型のプレハブセクション、エンジン、タービン、その他の巨大なコンポーネントを移動します。

生産ラインの供給:特に大規模で広大な製造ホールや屋外ヤードで、生産プロセスのさまざまな段階間で重い材料を往復させることができます。

3. 重量物の物流および保管拠点

鉄鋼および製紙産業:広いヤードに保管され、海外輸送に積み込む必要がある、スチールの重いコイル、紙のロール、その他の高密度でかさばる材料の取り扱いに使用されます。

ばら積み貨物:コンテナほど一般的ではありませんが、木材、機械、大きな木箱などのばら積み貨物を扱うために、フックや特殊なグラブを使用して構成できます。

 

 

フェーズ 1: プロジェクトの計画と設計エンジニアリング

客観的：すべての技術仕様を定義し、製造図面を作成し、生産プロセスを計画します。

契約のレビューと技術仕様の最終決定:

顧客の要件を確認します: 吊り上げ能力 (80 トン + おそらくテスト荷重係数)、スパン、吊り上げ高さ、負荷クラス (FEM 1B、A4 など)、動作速度、電源、および環境条件。

顧客とメーカーの両方が署名した技術仕様書を完成させます。

概念設計と詳細設計:

構造設計:有限要素解析 (FEA) ソフトウェア (ANSYS、SolidWorks Simulation など) を使用して、主要な構造コンポーネントを設計します。

主桁:橋を形成する主な水平梁。

エンドキャリッジ:車輪、モーター、駆動システムを収容する桁の両端の構造。レールの位置ずれや風荷重に耐えられるように設計する必要があります。

機械設計:巻上機構（ウインチ、ワイヤーロープ、フックブロック）、トロリー走行機構、ガントリー走行機構を設計します。計算された負荷に基づいて、モーター、ブレーキ、ギアボックス、ベアリング、ワイヤーロープなどの標準コンポーネントを選択します。

電気および制御システム設計:配電システム、スムーズな動作のための可変周波数ドライブ（VFD）、制御システム（通常は PLC{0}} ベース）を設計します。安全システム（緊急停止、リミットスイッチ、衝突防止、風速風速計）を計画します。-

製造図面の作成：すべてのコンポーネントの詳細な部品図面、アセンブリ図面、部品表 (BOM) を作成します。

調達計画:

リードの長い品目（メイン モーター、ドライブ、PLC、特殊鋼セクション）を特定し、調達を開始します。-

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フェーズ 2: 調達と材料の準備

客観的：すべての原材料と購入したコンポーネントを調達するため。

原材料の調達:

BOM と切断計画に従って、鋼板、プロファイル (I ビーム、チャネル)、中空セクションを購入します。{0}グレード (S355JR など) と品質を確認するには、材料証明書を取得する必要があります。

購入したコンポーネントの調達:

すべての機械および電気コンポーネントを注文します: モーター、ギアボックス、ブレーキ、ホイール、ベアリング、ワイヤー ロープ、フック、VFD、PLC、ケーブル配線、オペレーター キャビンなど。

材料の準備:

ショットブラスト:すべての鋼板とセクションを洗浄してスケールを除去し、錆とミルスケールを除去します。

プライミング:製造時の腐食を防ぐために、下塗り塗料を塗布します。

切断とプロファイリング:CNC プラズマ / 酸素燃料切断機を使用して、ネストされた切断図面に基づいて鋼板を必要なサイズと形状に切断します。{0}

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フェーズ 3: 製造と機械加工

客観的：主要な構造コンポーネントを正確な寸法で製造するため。

主桁の製作：

長いシームにはサブマージ アーク溶接 (SAW) を使用し、その他の接合部には MAG 溶接を使用して、切断したプレートを大規模で平らな製造ベッド上の箱桁またはトラス構造に溶接します。

溶接歪みを防ぐためにストロングバックや治具を使用してください。

重要な溶接部に対して、超音波検査 (UT) や磁粉検査 (MPI) などの中間的な非破壊検査 (NDT) を実行します。-

エンドキャリッジの製造:

ホイールと走行モーターを収容する剛性フレームを製作します。

ホイール アセンブリとドライブ ユニットの取り付けパッドを機械加工して、完璧な位置合わせを確保します。

トロリーフレームの製作:

巻上ユニットを搭載し、主桁に沿って走行する堅牢なフレームを製作します。

重要なコンポーネントの機械加工:

エンドキャリッジ合わせ面やホイールベアリングハウジングなどの重要なインターフェースを大型ボーリングミルや旋盤で加工し、高精度を実現します。

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フェーズ 4: サブアセンブリと表面処理-

客観的：最終組み立ての前に、より小さなモジュールを構築するため。

サブ-アセンブリ:

エンドキャリッジとガントリー走行駆動ユニットの車輪グループを組み立てます。

トロリーを組み立て、ホイストモーター、ギアボックス、ドラム、シーブをトロリーフレームに取り付けます。

すべてのコントロールとディスプレイを備えたオペレーターキャビンを組み立てます。

寸法検査:

すべてのサブアセンブリの寸法精度と位置を確認してください。{0}

表面処理と塗装:

最終的な研削と表面処理を実行します。

仕様に従って完全なペイント システム (エポキシ プライマー、ビルド コート、ポリウレタン トップコート) を適用します。多くの場合、C4 または C5 の防食基準に準拠します。

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フェーズ 5: 最終組み立て (組み立て)

客観的：すべてのコンポーネントを組み立ててクレーンを完成させます。これは多くの場合、出荷のために分解する前にテストのためにメーカーのヤードで行われます。

滑走路レールの設置:

注記：これは通常、顧客の責任ですが、クレーンの製造元による検証が必要です。

クレーン レールは、強固な基礎の上に非常に正確に設置、位置合わせ、水平調整する必要があります。

主要構造の組み立て:

2 つの端のキャリッジをレール上に置きます。

高力ボルトを使用して主桁を持ち上げてエンド キャリッジに接続します。-橋全体の直角度とレベルを確認します。

機械部品の取り付け:

トロリーアセンブリを持ち上げて主桁レール上に置きます。

ロングトラベルドライブアセンブリをエンドキャリッジに接続します。

電気設備:

ケーブル トレイを使用して、クレーン構造に沿ってすべての主電源と制御ケーブルを配線します。

主電源盤、VFD筐体、PLC筐体を設置します。

すべてのモーター、センサー、リミットスイッチ、安全装置を接続します。

運転室を設置し、操作ペンダントを接続します。

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フェーズ 6: テストと試運転

客観的：クレーンの性能、安全性、すべての設計基準と規制基準への準拠を検証します。

事前の機能チェック:

すべてのコンポーネントと接続の目視検査。

電気システムの絶縁抵抗と導通テスト。

すべてのギアボックスとベアリングの潤滑を確認してください。

負荷テストなし:{0}

クレーンのすべての機能 (ホイスト、トロリー移動、ガントリー移動) を無負荷で操作し、スムーズな動作、正しい移動方向、およびリミット スイッチの機能を確認します。

静的荷重試験:

試験荷重を持ち上げる定格能力（100トン）の125％そして安全な高さに一定期間（たとえば 10 分間）保持します。

主桁のたわみを測定します (設計制限内である必要があります。たとえば、< スパン/1000)。

構造に永久変形や亀裂がないか検査します。

動的負荷テスト:

すべての運用機能をテスト負荷で実行します。定格能力の110％（88トン）.

負荷がかかった状態ですべての安全装置（緊急停止、過負荷リミット スイッチ、過巻リミット スイッチ、レール エンド バッファ）の機能をテストします。{0}

最終検査と文書化:

第三者の検査機関が立ち会って試験に立ち会い、クレーンを認証する場合があります。{0}

完全な文書パッケージ (図面、マニュアル、テストレポート、証明書) を準備して納品します。

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フェーズ 7: 解体、梱包、出荷

客観的：顧客のサイトにクレーンを輸送する準備をします。

マーキングと分解:クレーンを可搬モジュール (ガーダー、エンドキャリッジ、トロリーなど) に分解する前に、すべてのコンポーネントと接続に慎重にマークを付けます。

包装:輸送中の機械加工面や電気部品を損傷から保護します。木箱と防水包装を使用してください。

出荷:事前に定義された配送計画に従って、トラックや軽自動車に積み込みます。{0}}

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フェーズ 8: サイトの設置と最終試運転

客観的：お客様の敷地内でクレーンを再組み立てし、試運転するため。

サイトの構築:メーカーの組立チームは、移動式クレーンを使用して、顧客が準備した滑走路上でクレーンを再組み立てします。

再試運転:-現場で重要な機能テストと負荷テストを繰り返し、すべてが正しく組み立て直され、クレーンが最終的な設置場所で完全に動作することを確認します。{0}

顧客トレーニング:クレーンの安全かつ効率的な使用方法について、顧客のオペレーターとメンテナンス担当者を訓練します。

引き渡す：現場での受け入れテストが成功した後、クレーンがお客様に正式に引き渡されます。

 

 

 

 

 

 

 

材料検査

品質検査：購入した原材料に対して厳格な品質検査を実施し、設計要件と国家基準を満たしていることを確認します。

材料の保管: 認定された材料は、腐食や損傷を防ぐために分類に従って保管されます。

切断と成形

鋼材の切断: プラズマ切断、レーザー切断、火炎切断などの技術を使用して、設計図のサイズに応じて鋼材を切断します。

成形加工：鋼板を曲げ、圧延、溶接などの加工により成形し、主梁、端梁などの構造部品を製造します。

溶接

コンポーネントの溶接: 切断および成形された鋼部品は、メインビーム、エンドビーム、トロリーなどの主要構造物に溶接されます。構造強度と溶接品質を確保するには、溶接プロセスを厳密に管理する必要があります。

溶接検査: 非破壊検査技術（超音波検査、放射線検査など）を使用して溶接を検査し、亀裂やその他の欠陥がないことを確認します。{0}

機械加工

精密機械加工：寸法精度と表面品質を確保するために、ホイールセット、ベアリングシート、プーリーなどのクレーンの主要コンポーネントに精密機械加工が施されています。

機械全体の組み立て

一般組立: 事前組立に基づいて、メインビーム、エンドビーム、昇降機構、歩行機構などの最終設置を含むクレーン全体の組立が行われます。{0}}

試運転とテスト

動的条件下では、吊り上げ、歩行、ステアリングなどの機能のテストを含む、クレーンの動作性能がテストされます。組み立てられた橋形クレーンの全体のサイズがチェックされ、すべての寸法が設計要件を満たしていることが確認されます。

スプレーと防食処理-

表面処理 錆除去: クレーンの表面の錆を除去します。一般的な方法には、サンドブラスト、酸洗いなどが含まれます。 プライマースプレー: 金属の酸化と腐食を防ぐために、処理された表面に防食プライマーをスプレーします。-トップコートスプレー カラースプレー: 顧客の要件または業界標準に従ってトップコートをスプレーし、クレーンに保護および装飾効果を与えます。マーキング：スプレー後、型式、定格荷重などの仕様に従ってクレーンの識別情報をマーキングします。

工場出荷と設置

梱包と輸送

梱包の保護: 輸送中の損傷を防ぐために、クレーンの主要コンポーネントを保護して梱包します。輸送手配：設備の規模や輸送条件に応じて、適切な輸送方法を選択し、お客様の現場までクレーンを輸送します。

受付と配送

顧客の受け入れ

-現場での受け入れ: お客様は、契約要件と技術仕様に従ってクレーンの現場での受け入れを行い、機器の性能と品質を確認します。{1}

問題の修正: 問題が見つかった場合、製造元は、機器が顧客の要件を完全に満たしていることを確認するために、時間内に問題を修正する必要があります。納入と使用 操作トレーニング: 通常、メーカーは顧客のオペレーターがクレーンを正しく安全に操作できるようにトレーニングします。

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