40T ダブルガーダー天井クレーン

40 トン (40,000 kg / 88,000 ポンド) ダブル ガーダー オーバーヘッド クレーンは、ホイスト トロリーが 2 つの平行な橋桁の上を走行する EOT (電気天井走行) クレーンの一種です。これらの桁は、建物の柱または自立型サポートに取り付けられた滑走路ビームに沿って移動するエンドトラックによって支えられています。

 

 

比較: QE と他の天井クレーン

特徴	QEタイプ（標準電動）	QLタイプ（軽荷重用）	QCタイプ（シビアデューティ）
デューティサイクル	M3/M4（中型/重型）	M2/M3（ライト/ミディアム）	M6/M7 (重度/非常に重度)
一般的な使用方法	一般製造業、倉庫業	ワークショップ、軽組み立て	製鉄所、鋳物工場
手術	電気	電動または手動	電気
堅牢性	標準工業用	軽任務-	頑丈-

結論：のQE天井クレーン無数の産業施設のバックボーンです。電動操作、標準的な業務設計、多彩な構成オプションにより、時折の軽い持ち上げ以上の作業が必要な荷役作業の大部分にとって、実用的で効率的かつ信頼性の高い選択肢となっています。-これは、信頼性が高くコスト効率の高いオーバーヘッド リフティング システムにより生産性の向上を目指す企業にとって頼りになるソリューションです。{{3}

 

コアコンポーネント:ベアリング、ギアボックス、モーター、ポンプ

原産地:中国河南省

保証期間:1年

重量 (KG):4000 kg

ビデオ送信-検査: 提供

機械試験レポート:提供

デザイン:ダブルビーム

有効性: 高効率

動作速度:高速動作

安定性:-アンチスイング機能

色:オプション

電源:110V/220V/230V/380V/440V、カスタマイズされた

スパン:7.5-31.5m

1. 橋の構造

これが主要な耐荷重フレームワークです。{0}

主桁 (2):主な縦ビーム。通常は 40T などのヘビーデューティー用途向けのボックスセクション設計です。{0}{1}{1}強度と剛性を高めるために溶接されています。

エンドトラック (2):橋の両端に位置し、車輪、駆動装置、および橋梁への接続ポイントを収容します。

 

 

 

ブレーキ：ブリッジの動きを止めるために駆動モーターに取り付けられます。

減速機/ギアボックス:モーター速度を適切な車輪速度まで下げます。

ホイール (4 または 8):滑走路のレール上を走行する鍛造鋼製車輪。 40T クレーンには 4 輪のエンド トラックが搭載されることがよくありますが、非常に高い容量またはスパンを実現するには 8 台 (コーナーごとに 2 台) を使用する場合があります。

ブリッジドライブシステム:縦方向の移動（クレーンの移動）に動力を供給します。

駆動モーター (2):エンドトラックごとに 1 つのモーターがあり、直線走行用に同期されています。

 

2.ホイストトロリー

ホイストを搭載し、橋桁上を横移動するユニット。

トロリーフレーム:橋桁の上部に取り付けられたレール上を走行する車輪を備えた剛性の高い鉄骨フレーム。

トロリー駆動システム:

駆動モーター:横移動（トロリー移動）の動力を与えます。

減速機/ギアボックス:ブリッジドライブに似ています。

ホイール:通常は 4 つ以上、橋桁レール上を走行します。

メインホイストユニット:コア昇降機構。

ホイストモーター:専用のホイスト ブレーキ（多くの場合、フェールセーフ ディスク ブレーキ）を備えた高出力 AC モーター。-

ホイスト減速機/ギアボックス:モーター速度を強力なドラム回転に変換する高比ギアボックス。-

ドラム：ワイヤーロープが巻き付けられた大きな鋼製シリンダー。ロープの間隔を適切に保つために溝が付いています。

ワイヤーロープ:複数のより線、高級鋼、40T+ のサイズで、大きな安全率（最小 6:1 など）を備えています。-

フックブロック:負荷に接続するアセンブリ。 40Tの場合、これは複数の-シーブブロック（例：4 つまたは 5 つのシーブ）リービング。安全ラッチ付きの頑丈な鍛造スチール製フックが含まれています。-

補助ホイスト (オプションですが 40T に共通):より小型で高速なホイスト (例: 5T または 10T 容量) を同じトロリーに取り付けて、より軽い負荷を実現し、汎用性を高めます。

3. 滑走路システム

固定インフラ。

滑走路ビーム:通常は、建物の柱または専用の支持構造に取り付けられた頑丈な鋼製 I ビームまたは-{1}} ビームまたは組み立てられたボックス ビームです。

滑走路レール:標準クレーン レール (A120、QU100 プロファイルなど) は滑走路ビームにしっかりと固定されています。

レールエンドストップ:滑走路の両端には物理的なバッファがあり、過剰な移動を防ぎます。{0}

導体システム:移動中のクレーンに電力を供給します。

メインフィーダー:ブリッジドライブ用。できるフェストゥーンシステム(I ビーム上のケーブル トロリー) または密閉導体バー(ハウジング内の独立したバー)。

トロリーフィーダー:多くの場合、ホイスト トロリーを使用してホイスト トロリーを供給します。フェストゥーンまたはケーブルリール.

4. 電気および制御システム

主電源:高アンペア AC 電源（例: 415V/3 相/50Hz または 480V/3 相/60Hz）メイン切断スイッチまたはサーキットブレーカー橋の上で。

コントロールキャビン/キャブ (オプション):艦橋から吊り下げられた運転室。頑丈で頻繁に使用される 40T クレーンに一般的です。-

ペンダントステーション (代替):低電圧制御ケーブルを介した地上制御用の手持ち式または床置き式の押しボタン ステーション。--

無線リモコン (Common Modern Choice):フロアからのワイヤレス操作が可能になり、オペレーターに機動性と最適な視点を提供します。

コントロールパネル/エンクロージャ:コンタクタ、可変周波数ドライブ (40T クレーンでのスムーズで制御された加速と正確な荷重処理に不可欠な VFD -)、PLC (プログラマブル ロジック コントローラ)、および過負荷保護デバイスを収容します。

リミットスイッチ:

ホイスト上限/下限:安全限界の上限と下限で電力を自動的にカットします。

橋とトロリーの移動制限:クレーンやトロリーがエンドストップに当たるのを防ぎます。

風速計 (屋外の場合):強風時に警報を発してクレーンの操作を無効にする風速センサー。

5. 安全コンポーネント (40T に重要)

過負荷リミッター: A 必須かつ重要なフックにかかる実際の荷重を測定し、定格容量 (40T) の 105 ～ 110% を超える吊り上げを防止する装置。

-衝突防止システム:同じ滑走路上の複数のクレーン間の衝突を防止するセンサー。

警告装置:回転ビーコンと警報音 (ホーン/ベル)。

緊急停止ボタン:複数のアクセス可能なポイントにあります。

歩行プラットフォームとはしご:橋沿いやトロリーへの安全な点検とメンテナンスのためのアクセス。

耐火性流体:油圧システム内 (ブレーキまたはその他の機能に該当する場合)。

 

スケッチ

主な技術

 

 

主な利点 (対シングルガーダークレーン)

より高い吊り上げ能力と過酷な使用に適しています:ツイン橋桁は荷重をより均等に分散し、40T の耐荷重を堅牢な二重桁設計の出発点にします。これらは本質的に、過酷なサービスや頻繁な使用向けに構築されています。

より大きなフック高さ/リフト:ホイストトロリーが走行します上に橋梁の下ではなく、橋梁の上部です。この設計により、フックとクレーン滑走路の間の臨界距離が最大化され、施設の高さ全体を利用して建物のより高い位置に荷物を持ち上げることができます。-

より長いスパン機能:二重桁ははるかに剛性が高く、過度のたわみ（たわみ）なく滑走路間の長距離（多くの場合、30+ メートル/100+ フィート）を跨ぐことができます。広い作業場や倉庫をカバーする場合には必須です。

改良されたフックアプローチ:トロリーは桁の端まで横に移動（横移動）できます。{0}}-クレーン全体の長い移動距離と組み合わせることで、フックが建物の床のほぼすべての隅に到達し、「死んだ」領域を最小限に抑えることができます。

より頑丈なトロリーとホイスト:より大型で強力な電動トロリーやホイストに対応できるように設計されています。これにより、次のことが可能になります。

補助ホイスト:軽量のリフトを頻繁に行う場合は、小型の補助ホイスト (5T または 10T など) を簡単に追加できます。

特殊なリフティングアタッチメント:グラブ、磁石、またはバキュームリフターの統合はより簡単です。

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運用上およびパフォーマンス上の利点

より高いデューティサイクルと耐久性:より堅牢なコンポーネント (ホイール、ドライブ、ブレーキ) で構築されており、クラス C (中等度) ～ クラス F (継続的重度)サービス。時間当たりのリフト量が増加し、稼働時間が長くなり、より過酷な環境にも対応できます。

よりスムーズで正確な動き:デュアル エンド トラック（両側）は優れた安定性と位置合わせを実現し、その結果、スムーズな移動、荷物の揺れの軽減、繊細な荷物や貴重な荷物に不可欠なより正確な位置決めが可能になります。{0}

たわみと振動の低減:箱桁構造により、剛性が大幅に向上します。{0}これは、持ち上げ時の垂直方向のたわみ (たるみ) が少なく、移動中の横方向のゆがみも少なくなり、より安全でより制御された操作につながります。

強化された安全機能:堅牢な構造により、次のような高度な安全システムに簡単に対応できます。

-衝突防止システム複数のクレーン用。

過負荷保護複数のゾーンで。

磁気滑走路コレクターより信頼性の高い電力供給を実現します。

歩道とメンテナンスプラットフォームより安全な保守のために桁に沿って設置します。

長期的な運用コストの削減:-初期投資はシングル ガーダー クレーンよりも高くなりますが、適切に指定されたダブル ガーダー クレーンの耐久性、メンテナンスのダウンタイムの短縮、寿命の長さにより、20+ 年間にわたる総所有コストの削減につながります。

将来のニーズに対応する柔軟性:多くの場合、10～15%の容量マージン。この「内蔵」ヘッドルームにより、完全に新しいクレーンを必要とせずに、将来のプロセス変更やわずかに重い負荷に対応できます。-

 

主要な応用分野

40T クレーンは、重工業環境で大量の荷物を持ち上げ、移動、位置決めするために使用されます。一般的なアプリケーションには次のものがあります。

製鉄所および金属加工:

生鋼コイル、プレート、シートの取り扱い。

金属ビレットやインゴットの積み下ろし。

大型の組み立てられた構造物やアセンブリの移動。

炉や圧延機のメンテナンス。

重機製造:

鉱山、農業、建設機械の大型コンポーネントの組み立て。

大型の CNC 機械部品、プレス、タービンの位置決め。

重いサブアセンブリを生産ラインに沿って輸送する-。

発電:

タービン（水力、蒸気、ガス）のメンテナンスと設置。

重い発電機、回転子、変圧器を扱います。

大規模な発電所での燃料の取り扱い。

造船および海洋:

大型船舶セクション (船体ブロック、エンジン モジュール) の移動。

オフショアプラットフォームコンポーネントの取り扱い。

大型推進システムの設置。

航空宇宙:

大型航空機の胴体部分、翼、エンジンを持ち上げて位置決めします。

ツーリング治具や治具の取り扱い。

製紙工場:

巨大な製紙ロール（ヤンキードライヤー、プレスロール）の設置と保守。

完成した紙の重いリールの取り扱い。

重量物物流および倉庫:

大規模な倉庫や貨物ターミナルでの重いコンテナ、機械、工業製品の積み下ろし。{0}}

 

フェーズ 1: プロジェクトのレビューとエンジニアリング設計

1.1 契約と仕様のレビュー:エンジニアリング チームは、すべての顧客要件、技術仕様、適用される規格 (ISO、FEM、CMAA、AS など)、および現場の条件をレビューします。

1.2 構造設計と計算:

主桁、エンドキャリッジ、ホイストトロリーの構造解析と荷重計算を実行します。

桁のプロファイル（通常、この容量では溶接されたボックス セクション）を決定します。-たわみ基準を考慮してください (たとえば、垂直の場合はスパン/750、水平の場合はスパン/1000)。

輪荷重に基づいてレール サイズ (例: QU80 または QU100) を選択します。

1.3 機械的および電気的設計:

機械的:ホイール、車軸、ベアリング、ギアボックス、カップリング、ワイヤーロープ/ホイストドラムの選択を最終決定します。主ホイスト (40T) と補助ホイスト (存在する場合、5T または 10T) を設計します。

電気:電源システム (フェストゥーンまたはコンダクター バー)、制御システム (通常はペンダント + キャビン)、モーターの選択、可変周波数ドライブ (スムーズな動作のための VFD)、安全装置、および配線図を設計します。

1.4 文書化と承認:詳細な製造図面、部品表 (BOM)、調達リストを作成します。社内または顧客の承認のために送信します。

フェーズ 2: 調達と受入検査

2.1 資材調達:原材料（鋼板、形材、レール）、購入部品（モーター、ブレーキ、ギアボックス、車輪、電装品、ワイヤーロープ、フック）、外注品（鍛造フック、シーブ）を発注します。

2.2 受入品質管理 (IQC):

材料証明書 (鋼材の工場証明書) を確認します。

プレートとセクションの寸法と外観の品質を検査します。

購入したコンポーネントを仕様と照らし合わせて確認します。

フェーズ 3: 主要コンポーネントの製造

3.1 主桁製作（2 本桁）：

マーキングとカッティング:ウェブ、フランジ、ダイヤフラム用鋼板の CNC 切断。

サブ-アセンブリ:ねじれ耐性を確保するために、内部ダイヤフラムをウェブ プレートに溶接します。

メインアセンブリ:フルボックスガーダーを専用の治具または溶接ポジショナーで組み立てます。長くて重要なシームにはサブマージ アーク溶接 (SAW) を使用して、高品質で一貫した溶接を確保します。-

ストレス解消：溶接残留応力を最小限に抑えるために熱処理（振動応力除去や炉アニールなど）を実行します。

加工:精度が必要な場合は、レールの座面と端部の接続を機械加工します。

検査：寸法検査、重要な溶接部の非破壊検査（NDT - 超音波または放射線検査）-。

3.2 エンドキャリッジ（エンドトラック）の製作：

溶接部分からフレームを製作します。

ホイールとベアリング用の機械ハウジング。

ホイール、車軸、ベアリング、ドライブユニットを組み立てます。正確な位置合わせを確保します。

3.3 トロリーフレームの製造:

ホイストユニットを運ぶ剛性フレームを製作します。

トロリーの車輪、車軸、駆動機構を組み立てます。

3.4 キャブ (運転室) の製作:供給されている場合は、安全ケージ、窓、座席、取り付けフレームを備えたキャビンを製作します。

フェーズ 4: サブ-の組み立てと機械加工

4.1 桁-と-端部のキャリッジ接続:高強度ボルトを使用して、主桁をエンドキャリッジにボルトで固定します。{0}スパンが正確で、対角線が直角であることを確認してください。

4.2 レールの取り付け:滑走路レール (QU100 など) を各主桁の上部フランジに慎重に位置合わせし、溶接またはボルトで固定します。溶接接合部を滑らかに研削し、シームレスなホイール移動を実現します。

4.3 ホイストとトロリーのアセンブリ:

メインホイストのギアボックス、モーター、ブレーキ、ドラム、ロープシーブ、およびフックブロックをトロリーフレームに取り付けます。

必要に応じて補助ホイストを取り付けます。

トロリー横行ドライブ (モーター、ギアボックス、車輪) を取り付けます。

実行するオフラインテスト-ホイストユニットの調整（無負荷運転、ブレーキ調整）-

フェーズ 5: 表面処理と塗装

5.1 表面の準備:すべての構造コンポーネントをショットブラスト (Sa 2.5 標準) して錆やミルスケールを除去し、塗料の接着に最適な表面プロファイルを作成します。

5.2 プライミング:腐食を防ぐため、ブラスト直後に-高品質のエポキシ ジンク-が豊富なプライマーを塗布してください。

5.3 中塗りおよび上塗り:ビルドコートと指定された最終トップコート色を適用します。ペイントの厚さは仕様を満たすように測定されます (たとえば、合計 250 ミクロン)。

5.4 マーキング:警告ラベル、容量表、シリアル番号プレートを貼り付けます。

フェーズ 6: 電気設備

6.1 ケーブル トレイと導体システムの取り付け:ガーダーと橋に沿ってフェストゥーン システムまたは導体バーを取り付けます。

6.2 パネルとコンポーネントの取り付け:メインコントロールパネル、抵抗ボックス（ある場合）、VFDキャビネット、リミットスイッチ、センサーを取り付けます。

6.3 ケーブル配線:すべての電源ケーブルと制御ケーブルを配線し、固定します。モーター、ブレーキ、およびすべての安全装置を接続します (ACD - 衝突防止装置-、EOT リミット スイッチ、フック アプローチ リミット、オーバーロード リミット）。

6.4 キャビンの統合:すべてのコントロール、ジョイスティック、ディスプレイを運転室に設置します。

フェーズ 7: 工場での組み立てとテスト (FAT - 工場受け入れテスト)

(多くの場合、トライアル ガントリーの下にある大型の専用テスト ベイで行われます。)

7.1 勃起:クレーン全体を組み立てます (試験滑走路に橋、レールにトロリー)。

7.2 機械的なアライメントチェック:ホイールのアライメント、エンドキャリッジの平行度、サイドクリアランスを確認してください。

7.3 電気的チェック:すべての制御および安全回路の絶縁抵抗、導通、機能テスト。

7.4 無負荷テスト:-すべての動作 (橋の移動、トロリーの移動、ホイストのリフト) を両方向に実行して、方向、滑らかさ、ブレーキを確認します。

7.5 負荷テスト (クリティカル):

静的荷重試験:試験用の重りを負荷して、SWL の 125% (50 トン) を適用します。 10〜15分間保持します。永久的なたわみ、溶接の完全性、構造を検査します。

動的負荷テスト:SWL (44 トン) の 110% を適用し、すべての動作機能を実行して動的条件下でテストします。

測定して記録する偏向静的テスト中はスパンの中心にあります。

7.6 安全装置の検証:すべてのリミット スイッチ (EOT、ホイスト上部/下部)、過負荷保護、緊急停止、およびブレーキ機能をテストします。

7.7 ドキュメント:顧客のレビュー/承認のために、すべてのテストデータ、測定値、証明書を含む FAT レポートを生成します。-

フェーズ 8: 解体、梱包、発送

8.1 マーキングと分解:現場で簡単に再組み立てできるように、すべてのコンポーネントと接続に明確にマークを付けます。主要な貨物（通常: 2 つのエンドキャリッジ、2 つのメインガーダー、トロリーアセンブリ、キャブ、電気パネル、およびバラバラの品目）に分解します。

8.2 保護梱包:機械加工面、塗装面、突起部を保護します。電気パネルを湿気から密閉します。小さな部品を木箱に梱包します。

8.3 発送用の文書:最終的な梱包リスト、組立マニュアル、操作およびメンテナンスマニュアル、試験証明書、CE/その他の準拠文書を準備します。

8.4 配送:出荷計画に従ってトラック/コンテナに積み込みます。

フェーズ 9: サイトの建設と試運転 (フィールド エンジニアが実行)

9.1 サイトの検証:滑走路 (位置合わせ、レベル、レールゲージ、ストップ) を確認します。

9.2 勃起:提供された図面と手順に従ってクレーンを再組み立てします。

9.3 最終的な接続と調整:すべての電気機器を接続し、安全装置を調整し、ブレーキを調整します。

9.4 サイト受け入れテスト (SAT):機能テストと負荷テストの縮小されたセットを実行して、顧客の滑走路での適切な設置と動作を検証します。

9.5 トレーニングと引継ぎ:顧客のオペレーターと保守要員をトレーニングします。すべての書類を渡します。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。