防爆天井走行クレーン

防爆天井走行クレーンとは{0}?

防爆天井走行クレーンは、可燃性ガス、蒸気、可燃性粉塵、または発火性繊維が存在する可能性のある危険な環境で安全に動作するように設計された特殊な産業用クレーンです。{0}}

基本原則は発火の防止です。これらのクレーンは、通常の動作中または障害によって発生する電気スパーク、アーク、または高い表面温度が周囲の雰囲気に引火しないように設計されています。

外部からの爆発を「防ぐ」ものではなく、爆発を防ぐように設計されています。

 

爆発安全性をどのように実現するか: 3 つの主な方法

防爆装置は、特定の規格（米国の NEC やヨーロッパの ATEX など）に基づいて構築されています。{0}クレーンのコンポーネントの保護方法は通常、次の 3 つのカテゴリに分類されます。

1. 防爆筐体-（電気部品の最も一般的な方法）

この方法は、モーター、コントロール パネル、ジャンクション ボックスなど、火花を発生させる可能性のあるコンポーネントに使用されます。

原理：電気コンポーネントは、非常に堅牢な耐火性の筐体内に収容されています。{0}}

仕組み:内部で火花や爆発が発生しても、エンクロージャはそれを封じ込めるのに十分な強度を備えています。さらに、エンクロージャー本体とそのカバーの間の接合部は、特定の「火炎経路」に合わせて機械加工されています。この経路は、内部爆発から逃げる高温ガスを外部大気の発火点以下の温度まで冷却します。

視覚的な手がかり:これらのエンクロージャは通常、目立つボルト留めフランジを備えた重い鋳造金属 (鉄またはアルミニウム) の箱です。

2. 本質安全防爆（制御回路用）

この方法は、ペンダント制御ステーション、無線受信機、センサーなどの低電力回路に使用されます。{0}

原理：制御回路内の電気エネルギー (電流と電圧) は、たとえ障害が発生した場合でも、点火を引き起こすのに十分な熱エネルギーを伴う火花を生成するには低すぎるレベルに制限されます。

仕組み:安全エリアのコントロール パネルには、特別な「本質安全バリア」が設置されています。{0}}このバリアは、危険エリア内のフィールド デバイスに供給される電力を制限します。

3. 加圧/パージ (クレーン全体ではあまり一般的ではありませんが、制御キャビネットに使用されます)

原理：きれいな不活性ガス (窒素や計器用空気など) がエンクロージャ内にポンプで注入され、内部を正圧に維持して可燃性雰囲気の侵入を防ぎます。

仕組み:システムは、まずエンクロージャ内の危険な空気を「パージ」し、次に一定の正圧を維持します。インターロックにより、パージ サイクルが完了して圧力が維持されるまで電力が供給されなくなります。

 

コアコンポーネント:ベアリング、ギアボックス、モーター、ポンプ

原産地:中国河南省

保証期間:1年

重量(KG):2000kg

ビデオ送信-検査: 提供

機械試験レポート:提供

デザイン:ダブルビーム

有効性: 高効率

動作速度:高速動作

安定性:-アンチスイング機能

色:オプション

電源:110V/220V/230V/380V/440V、カスタマイズされた

スパン:7.5-31.5m

ここでは、防爆天井クレーンの主要コンポーネントを詳細に説明し、危険な環境で安全に動作するために各部品がどのように特別に設計または変更されているかを説明します。{0}

中心となる原則は次のとおりですスパーク、アーク、または過剰な熱を発生させる可能性のあるコンポーネントはすべて封じ込めるか保護する必要があります。周囲の雰囲気への発火を防ぐため。

 

1. 構造および機械コンポーネント

これらは標準的なクレーンとほぼ同様ですが、多くの場合、より高い堅牢性基準に基づいて構築されており、偶発的なリスクの防止に注意が払われています。

橋桁:ホイストとトロリーを支える主要な水平ビーム。電気的な意味での「防爆」ではありませんが、電気接続の緩みの原因となるたわみや振動を最小限に抑えるために、強度と剛性が高く設計されています。-

エンドトラック:ブリッジの両端にあるアセンブリで、クレーンの長距離移動に必要な車輪を収容します。主な考慮事項は次のとおりです。

ホイール:高品質のスチール製で、摩擦による摩耗や火花に強いです。-

ベアリング:過熱を防ぐために密閉され、潤滑が施されているため、寿命が続きます。

トロリーフレーム:橋桁を横切って横に移動し、巻上機を搭載するフレーム。ホイストは安定しており、ホイストの位置が適切に調整されている必要があります。

フックブロックとフック:通常は高級鍛造合金鋼で作られています。{0}フック自体は標準フックと似ていますが、多くの場合、安全ラッチ荷物の滑り止めに。最大の関心事は、衝撃によって火花が出ない素材を使用することです。

2. 重要な電気および防爆コンポーネント-

ここに根本的な違いがあります。すべての電気コンポーネントは発火源となる可能性があり、特別に設計されています。

a) ホイストモーター

標準：標準的なTEFC（全閉外扇冷却）モーターです。

防爆-:に収容されています頑丈な鋳鉄またはアルミニウムの筐体精密に機械加工された炎の道すべての接合部（カバーと本体が接する部分）。内部スパークが発生した場合、爆発は筐体内に抑えられ、逃げるガスは狭い火炎経路を通過する際に発火温度未満に冷却されます。

b) 走行モーター (橋とトロリー)

機能はホイスト モーターと同じですが、クレーンの横移動と横横移動に使用されます。-彼らは同じものを使っています防爆筐体-テクノロジー。

c) 制御盤/電気キャビネット

これはクレーンの「頭脳」であり、コンタクタ、リレー、可変周波数ドライブ（VFD）、端子台が含まれており、これらはすべてアークや火花を発生させる可能性があります。{0}}

防爆への適応-:大きな建物に収容されており、-耐火性の鋳造金属製エンクロージャボルト締めフランジ付き。すべての導管入口は次の方法で密閉されています。防爆シール-ガスが導管を通ってキャビネット内に侵入するのを防ぎます。

 

d) コントロールステーション（クレーンの操作方法）

ペンダントステーション (押しボタンペンダント):

標準：ボタンが付いたプラスチックまたは金属製の吊り下げボックス。

防爆-: A 重い、密閉された鋳造アルミニウムまたは真鍮のボディ。各押しボタン-は密封、油浸-、またはダイヤフラム-で密閉されたユニットで、内部の火花が逃げるのを防ぎます。ケーブル入口は密閉されています。

無線リモコン:

これは、オペレータが安全な距離にいることができるため、一般的で安全な選択です。

のハンドヘルド送信機として認定されています本質安全防爆 (IS)。これは、内部電子機器が電気エネルギーと熱エネルギーを発火を引き起こさないレベルに制限するように設計されていることを意味します。

の受信機クレーンに取り付けられ、防爆筐体-.

e) ブレーキシステム

電気機械式ブレーキ:保持や非常停止に使用します。ブレーキコイルと内部スイッチはすべて、防爆筐体-.

メカニカルブレーキ:多くの場合、フェイルセーフ（スプリング適用）タイプ-です。-重点は、裏地に非発火性素材を使用し、使用中に過熱しないようにすることにあります。-

f) リミットスイッチ

橋やトロリーの移動における-上限の巻き上げと-移動の終点-に使用されます。スイッチング素子（火花を発生させる）は、コンパクトな防爆-ハウジング.

g) 照明

作業エリアのライトと警告ビーコン:電球 (現在はほとんどの場合、冷却動作のために LED) は、堅牢な防爆設備-厚いガラスまたはポリカーボネートのレンズをガスケットで密閉したもの。この器具は、電球が破裂した場合でも爆発が起こらないように設計されています。

h) 配線とコンジット

配線：高品質、高温-、耐薬品性-の断熱材を使用しています。

導管：すべての配線は密閉された剛性鋼製導管を通って行われます。

導管シール: これは重要な安全機能です。防爆シールが導管システム内に取り付けられています。-

すべての防爆エンクロージャの入り口。-

クラス I、ディビジョン 1 (ゾーン 1) と、危険度が低いまたは安全なエリアとの境界。

これらのシールは、爆発が導管を通ってシステムのある部分から別の部分に伝わるのを防ぎ、可燃性ガスが制御パネルに侵入するのを防ぎます。

3. 安全および補助コンポーネント

接地/接地システム: 非常に重要です。クレーンの構造全体 (ブリッジ、トロリー、エンドトラック) は適切に接着され、地面に接続され、汚れの蓄積を防ぐ必要があります。静電気、これは大きな発火の危険性があります。継続的な接触を確保するために、滑走路では専用の接地ブラシがよく使用されます。

警告装置:ホーンとビーコンは例外なく、防爆-認定済みモデル。

-衝突防止システム:同じ滑走路上の複数のクレーンのセンサーと制御装置は、防爆または本質安全防爆の筐体に収容されています。{0}

発熱体:寒い環境にあるクレーンの場合、レール上に着氷するのを防ぐためのトレース加熱は、適切な温度でなければなりません。防爆-タイプ。

スケッチ

主な技術

 

 

防爆型天井走行クレーンの利点{0}

主な利点は、間違いなく、安全性。ただし、この基本的な利点は、危険な環境で運営されている企業にとって、いくつかの重要な運営上および財務上の利点につながります。

1. 危険な環境における究極の安全性

大惨事の防止:クレーン自体が火災や爆発の発火源となるリスクを排除するように設計されています。これにより、人命、インフラ、環境が壊滅的な事故から保護されます。

リスクの軽減:設計上、可燃性雰囲気のあるエリアにおける最大の運用リスクを軽減し、安心感と明らかに安全な職場を提供します。

2. 規制遵守と法的保護

必須要件:ほとんどの国では、分類された危険な場所で標準装備を使用することは違法です。これらのクレーンは、厳格な国際規格 (NEC、OSHA、ATEX、IECEx など) に準拠するように構築されています。

責任を回避します:認定された防爆クレーンを使用すると、事故発生時の巨額の罰金、法的責任、無効な保険請求から会社を守ることができます。{0}

3. 連続稼働と高い信頼性

目的-耐久性の構築:コンポーネント (モーター、電気筐体など) は、標準的なクレーンよりもはるかに高い堅牢性と密閉性の基準に基づいて構築されています。これにより、腐食性や要求の厳しい産業環境においても、本質的に耐久性と信頼性が向上した機械が実現します。

ダウンタイムの削減:堅牢な構造により、多くの場合、平均故障間隔 (MTBF) が長くなり、生産ラインやプロセス全体を停止させる可能性のある計画外のダウンタイムが最小限に抑えられます。

4. 長期的なコスト削減（総所有コスト）-
初期購入価格は高くなりますが、長期的な節約効果は大きくなります。{0}}

天文学的な損失を防ぎます:1 件の爆発事故によるコストは、{0}}資産の損傷、生産損失、人的コストの観点から-、防爆クレーンの保険料よりも計り知れないほど高額です。{2}

保険料：適切に認定された機器を使用している企業は、リスク プロファイルが大幅に軽減されるため、保険料の削減の恩恵を受けることがよくあります。

耐久性:高品質のコンポーネントは通常、耐用年数が長く、長期的な交換コストが削減されます。-

5. 運用の柔軟性と効率性

マテリアルハンドリングワークフローを維持します:重い材料、原材料、完成品の効率的な移動が可能になります。内で生産プロセスに不可欠な危険区域。これらがなければ、資材の取り扱いは遅く、非効率になり、潜在的により危険になる可能性があります (例: 手作業や即席の方法を使用する)。

高度な制御オプション:認定された製品の入手可能性防爆ペンダント-そして本質安全防爆無線リモコンこれにより、オペレータは最も安全で人間工学に基づいた位置からクレーンを制御できるようになり、効率と安全性がさらに向上します。

 

防爆天井走行クレーンの用途-

これらのクレーンは、通常の作業中または予期せぬ故障により爆発性雰囲気が存在する可能性があるあらゆる業界に不可欠です。これらは通常、危険の種類 (ガス/蒸気または粉塵) によって分類されます。

可燃性ガスおよび蒸気を使用する産業 (クラス I / ゾーン 1 および 2)

石油とガス:

製油所:触媒の取り扱い、バルブ/ポンプのメンテナンス、分別カラムや処理装置周辺の一般的なマテリアルハンドリング用。

オフショアプラットフォーム:天然ガスの蒸気が存在するプラットフォーム上で機器や消耗品を移動する場合。

石油化学プラント:揮発性化学中間体および製品の取り扱い。

化学および医薬品製造:

溶媒 (アルコール、アセトン、トルエンなど) が使用される処理エリア、または化学反応により可燃性蒸気が放出される処理エリア。

混合室、反応器の洗浄、バッチ処理エリア。

塗装およびコーティング施設:

塗装スプレーブース:エアロゾル化した塗料と溶剤の蒸気が爆発性の高い雰囲気を作り出す場所。クレーンは塗装のための製品の搬入出に使用されます。

ミキシングルーム:溶剤と顔料が混合される場所。

航空宇宙:

ペイント格納庫:大型航空機の機体塗装に。

燃料電池メンテナンスベイ:ジェット燃料の蒸気が残留している場所。

廃水処理およびバイオガスプラント:

有機物の分解によりメタンや硫化水素ガスが発生する地域。

可燃性粉塵を伴う産業 (クラス II / ゾーン 21 & 22)

穀物と農業:

穀物エレベーターとサイロ:空中粉塵 (小麦、トウモロコシ、大豆) が爆発性の高い場所での穀物の取り扱い。

製粉所:フライス加工ライン全体。

食品加工:

砂糖とデンプンの加工:細かい砂糖やでん粉の粉が発生する場所。

粉ミルクとスパイスの施設。

木工とバイオマス:

製材所とパネルプラント:細かい木粉が溜まる場所。

バイオマス発電所:木材チップやペレットなどの燃料ストックの処理に。

金属加工:

アルミニウム仕上げ:研削や研磨により細かいアルミ粉が発生する場所。

その他の金属:特定のマグネシウム、チタン、鉄の粉塵も爆発性を有する可能性があります。

石炭の採掘と処理:

石炭処理プラント:石炭の粉塵が蔓延し、メタンガスと混合している場所。

 

QD モデル二重桁橋天井クレーンの製造は、重鋼の製造、精密機械加工、電気組み立て、および厳格な品質管理を組み合わせた細心の注意を払ったプロセスです。

 

ステージ 1: 設計とエンジニアリング (本番前)

注文のレビューと技術的な説明:エンジニアはお客様の仕様（容量、スパン、リフト高さ、デューティクラス、制御モードなど）を検討します。

詳細な設計と計算:

構造設計:エンジニアは、CAD ソフトウェア (AutoCAD、SolidWorks など) を使用して、あらゆるコンポーネント (桁、エンドトラック、トロリーフレーム) の詳細な図面を作成します。桁の設計は、たわみ、強度、疲労寿命について厳密に分析されます。

電気設計:モーター、パネル、ケーブル、ペンダントの部品表を含む、電力および制御システムの回路図が作成されます。

荷重計算とFEM解析:現代の工場では、有限要素法 (FEM) ソフトウェアを使用して、荷重時の応力、ひずみ、たわみをシミュレーションし、金属を切断する前に設計を最適化しています。

 

ステージ 2: 原材料の準備と加工

資材調達:鋼板 (通常、主要構造用の Q235B または Q345B)、プロファイル (ビーム、チャンネル)、レール、および購入部品 (モーター、ギアボックス、ホイール、電気部品) は、認定サプライヤーから調達されています。

材料試験:入荷した鋼板は、グレード仕様への適合性を検査されることがよくあります (超音波検査が一般的です)。

切断と成形:

CNC切断:主桁用の鋼板は、コンピューター数値制御 (CNC) プラズマ切断機または火炎切断機を使用して正確な寸法に切断されます。これにより高精度が保証されます。

穴あけと機械加工:接続用の穴は磁気ベースドリルまたはCNCマシニングセンターを使用して開けられます。主桁の端は、エンドトラックと完璧に直角にフィットするように機械加工されています。

 

ステージ 3: 主桁製作 (核となる工程)

これは最も重要な溶接プロセスです。

組み立てとジギング:カットされたプレート (ウェブとフランジ) は、大型の剛性の高い組み立てジグに配置されます。この治具は溶接中にすべてを完璧な位置に保持し、歪みを防ぎ、桁が真っ直ぐで正しく反っていることを保証します。

溶接：主桁の溶接は、認定された溶接工によって行われます。長いメインシームにはサブマージ アーク溶接（SAW）（深い溶け込みと高品質の溶接が得られます）が使用され、小さなアタッチメントには手動金属アーク溶接（MMA）またはガスメタル アーク溶接（GMAW/MIG）が使用されます。{0}

キャンバリング:荷重の重みによるたわみを防ぐために、事前に定義された上向きキャンバー（曲率）が桁に組み込まれています。-これは、治具の設計と溶接順序によって実現されます。

NDT (非破壊検査):-重要な溶接部は品質検査官によって検査されます。方法には次のようなものがあります。

ウラソニック試験 (UT):溶接部の内部欠陥の検出に。

磁粉試験 (MT):表面のクラックの検出に。

フィッティングアタッチメント:溶接後、トロリーのレールは注意深く位置合わせされ、完成した桁の上部に溶接またはボルトで固定されます。

 

ステージ 4: トラックおよびトロリーの最終フレームの製造

製造:エンドトラックのハウジングとトロリーのフレームは、切断、穴あけ、溶接の同様のプロセスを経て鋼板から製造されます。

加工:ホイールやドライブシャフトのベアリングハウジングなどの重要な部分は、完璧な位置合わせとスムーズな操作を保証するために高い公差で機械加工されています。

組み立て：ホイール、ベアリング、車軸、駆動モーター、ギアボックスがエンドトラックに組み立てられます。トロリーフレームについても同様です。

 

ステージ 5: 表面処理と塗装

ショットブラスト:すべての構造コンポーネントはショット ブラスト機に送られ、高速度鋼の研磨剤が表面の錆、ミル スケール、汚れを取り除きます。{0}これにより、塗料の接着に最適な粗くてきれいな表面が作成されます。

プライミング:ブラスト処理の直後、酸化を防ぐために高品質の防錆プライマーが塗布されます。{0}{1}

絵画：トップコートは通常、お客様が指定した色と厚さの要件に従って塗布されます。{0}}これは、均一に仕上げるためにスプレー塗装を使用して行われることがよくあります。

 

ステージ 6: 総会と電気設備の設置

組み立て前:{0}主桁はエンドトラックに接続されて完全な橋を形成します。トロリーは橋のレールの上に置かれます。構造全体の直角度と寸法精度がチェックされます。

機械的設置:ホイストユニット（QD-タイプホイスト）はトロリーフレームに取り付けられます。すべてのドライブが接続されています。

電気設備:電気技師はクレーン全体に配線します。

ブリッジにメインパネルと抵抗ボックスを取り付けます。

橋に沿ってケーブルをトロリーと終点のトラックの駆動部まで配線します。

集電用のフェストゥーンシステムまたは導体棒を設置します。

リミットスイッチ、安全装置、警告灯を設置してください。

コントロールペンダントを接続するか、無線リモコンをテストします。

 

ステージ 7: テストと検査 (工場受け入れテスト - FAT)

これは出荷のために分解する前に必須の手順です。

-負荷テストなし:クレーンは無負荷で運転されます。橋の移動、トロリーの移動、昇降のすべての機能がテストされます。リミット、ブレーキ、コントロールがチェックされます。

静的荷重試験:定格容量の 125% の試験荷重を地面から持ち上げます (通常、試験用の重りまたは校正済みの水袋を使用します)。クレーンは 10+ 分間保持されて変形がないか確認され、ブレーキの保持能力が確認されます。

動的負荷テスト:定格容量の 110% の試験荷重が持ち上げられ、移動、トロリー走行、吊り上げなどのすべての動作が行われます。これにより、ストレス下での機能と安全性がテストされます。

寸法検査:主要な寸法 (スパン、リフト高さなど) が注文に照らして検証されます。

ドキュメント:すべてのテスト結果、材料と溶接の証明書、および機器マニュアルは、顧客への最終納品書類にまとめられます。

 

ステージ 8: 解体、梱包、発送

解体：クレーンは、出荷可能な論理的なコンポーネント (たとえば、2 つの主桁、2 つのエンドトラック、トロリーユニット、ホイスト、電気パネル、滑走路レールなど) に慎重に分解されます。

包装:コンポーネントは海上または陸上輸送中の損傷を防ぐために梱包されています。構造部品は木箱に束ねられることがよくあります。電気部品は箱に入れられ、木製ケースに保管されます。

配送：すべての部品にはマークが付けられており、簡単に識別して現場で組み立てることができます。その後、それらは顧客のサイトに発送され、メーカーの技術者または顧客自身のチームによって設置されます。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。